工厂车间需要推行6S管理吗?

工厂车间需要推行6S管理吗?答案是肯定的。那么，生产车间为什么要实施6s管理？根据多年客户辅导经验发现，生产车间普遍存在以下问题：

1、物料堆垛过高，易倾倒造成员工安全隐患；

2、物料堆放应与可燃性气体容器分开，避免引起火灾；可燃性气体存放区缺少消防器具；

3、气体输送管线地面散放，易绊倒人员；

4、人流与物流通道未划分，易造成安全隐患；

5、安全标识不明确或缺失。

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现场6S管理通过对生产现场实施规范化管理，保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，促成职工养成良好的生产、生活习惯，进而提高产品品质，提升企业的市场竞争力。现场6S管理是基础性管理，是对生产现场人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，对企业的作用主要表现在：

1、通过现场的整理整顿，节省物料的找寻时间，提升工作效率。也就是常说的区分“要与不要”。即对生产现场的物品进行识别，将与生产无关的、不必要的物品清理出生产现场。将使用频率较高的物品进行分类，按照标识进行定置摆放，使用明显的颜色进行区分，并放置在距离工作岗位最近、最顺手的位置，节约寻物事件，提高生产效率。

2、降低事故的发生概率。通过现场整理、整顿和日常培训，规范职工的工作习惯，明确并畅通了安全、消防、用电等通道，通过日常不间断的对区域进行点检，并严格按照各项操作规程运作，在保证生产现场干净、整洁、有序的同时，对责任区域内的安全隐患做到了“早发现，早整改、早安全”，也吻合与“安全始于整理，整理终于整顿”这个最初的“2S”理论。

3、能够提升企业形象，提高员工归属感。通过6S现场管理的全面推广，整理、整顿、清洁、清扫、安全等基本活动的开展，现场工作环境整齐、有序，员工素质不断提高，带动产品质量提升，增强了士气，提高了顾客及合作者的满意度，从而提升企业形象。在干净整洁的环境中工作，一定程度上满足了员工的尊严和成就感。6S的要求是持续改善、持之以恒，日常面对的自己的劳动果实，给职工培养出“家”一般的感觉，进而增强职工对企业的归属感。

4、通过量化标准，使企业管理标准化进程有效推进。通过对现场区域和物品进行量化，并制定共同的标准，明确职工日常任务，使日常工作更加简单、快捷、稳定，并使之制度化，标准化，能有效推进企业基础管理标准化进程。

总之，6S管理就是提升企业市场竞争力最有效的工具之一，能美化环境，节约成本，提高效率，提高员工的素质，使企业管理进一步标准化，形成强大的执行力。并且在提高现场管理的同时，也能帮助企业不断的发展壮大。