TPM的最新发展及在全世界的推广和影响

日本人在1971年提出TPM。这一整套理论和规则，其实是日本的企业在吸收了国际上的先进维修策略及自身的实践之后产生的新体会和新发展。TPM在国际维修界已不仅仅是某种做法，而且逐渐变成了一种维修文化。
　　一、新一代TPM的基本原则
　　日本在原有TPM的原则基础上，又提出了更高的目标。日本近年提出的TPM基本原则是：
　　（l）建立盈利的公司文化。推行TPM的公司应该通过减少16大损失，优化质量、成本和交货期来最大限度地满足客户要求。
　　（2）推进预防哲学(MP→PM→CM)。从维修预防到预防维修到改进维修，按照“现场-实物”原则防止损失，达到损失为零。
　　（3）全体员工参与。各级员工组成小组，制定如零故障、零废品的更高目标，参与解决问题，实现目标。人人参与管理，注重人的价值，满足人成长的要求，让员工感受成功和成就，感受生活的意义。
　　（4）现场与实物。推动TPM的企业实行“现场-实物”落实到人的检查方式，实行视野控制，创造良好的工作环境。
　　（5）在8大支柱下推进TPM。
　　（6）争取4S(CS，ES，SS，GS)。
　　（7)自动化与无人化工厂的运行。创造一个无人的、对人友好或者灵活的工作环境。
　　二、新一代TPM的目标
　　新的TPM以减少16大损失为基础，力争达到如下目标：
　　(1)检查和弄清本企业的总损失情况。
　　(2)弄清本企业的利润损失。
　　(3)搞好本企业的维修基准4M。
　　(4)建立短、中、长期发展规划。
　　(5)优化PQCDSM（产量、质量、成本、交货期、安全与劳动情绪）。
　　(6)进行盈利企业的变革，生产减少而利润增加。
　　(7)明确观念，即对企业、生产线、设备及人员制定3到5年或进人21世纪的明确目标，而且用数字表明。
　　(8)管理者的思维变革；改进管理能力，如领导、行动、决策和逻辑能力。
　　(9)生产现场的变革，即操作工人的思想变革。
　　(10)取得IS09000，14000的认证。
　　把上述的结果归纳成三句话，即：改进和加强企业文化；建立21世纪新型企业；建成有魅力的企业。
　　三、原来的5S变成现在的4S
　　4S与以前提出的5S或6S有所不同。以前提出的5S（整理、整顿、清洁、清扫、素养），相当于现在4S中的GS，即内部、现场的满意状态，另外三个S的内容是：客户满意、雇员满意及社会满意(CS、ES、SS)
　　1.CS客户满意
　　即满足客户的不同要求，取得客户的信任。体现在
　　(1)强化产品开发能力，减少开发时间。
　　(2)使小批量的各类产品生产具有较高的生产率。
　　(3)高质量。
　　(4)低成本。
　　(5)短交货期。
　　2.ES雇员满意
　　人道、适意、富裕、工作场所和生产线的改进。
　　(1)工作环境（如切削粉尘、漏油、温度、湿度、发热、噪声、空气和安全）的改善。
　　(2)工作内容和方法（如紧张程度、浪费、变动、姿势、简单操作等）的改进。
　　(3)效率改进和激励，如培训教育、小组活动和合理化建议等。
　　(4)劳动条件（如工时、工作状态）改进。
　　(5)成就感。
　　(6)尊重人，把人放到第一位。
　　3.SS社会满意，社会贡献
　　(1)对当地社区的贡献。
　　(2)与当地社区的和谐。
　　(3)环境保护。
　　四、减少六大损失扩展到减少十六大损失
　　新的TPM关于十六大损失叙述如下：
　　(1)设备故障。
　　(2)安装调整。
　　(3)更换刀具、夹具。
　　(4)开工试运行。
　　(5)其他停机：清理、检查、等待材料、等待人员安排、质量认可。
　　(6)短暂停机与空转。
　　(7)速度损失。
　　(8)废品与返工。
　　(9)管理损失：等待指示或等待材料。
　　(10)操作损失：设备停机、运行、方法、工艺、技能、和劳动情绪影响
　　(11)生产线组织损失：生产线安排组织、自动化及失效损失。
　　(12)后勤损失。
　　(13)测量和调整损失。
　　(14)产量损失：废品、开工、切削、重量、超负荷损失。
　　(15)能源损失：启动、过载、温度损失。
　　(16)模具、工具、夹具本身损失。
　　显然新的TPM较之原来TPM指出的六大损失又扩展了一些内容，但仍以六大损失为主。只不过从产生损失的原因上又作了重复和细致的划分。
　　五、新一代TPM给企业带来深远的变革
　　(1)狭窄定义的工作被广泛定义的工作所代替。
　　(2)按工作内容的报酬被按技能水平的报酬所代替。
　　(3)由上级的检查评估被小组自主评估所代替。
　　(4)由上级的监督被自我监督所代替（要我做→我要做）。
　　(5)有限的进步被不断的学习和培训所代替。
　　(6)个体工作被小组群体工作所代替。
　　(7)不关心经营被小组关心公司发展所代替。
　　(8)有限的投入工作被广大职工的主动参与所代替。
　　六、新一代TPM五大支柱的新解释
　　(1)追求企业综合效益最大化。
　　(2)现场生产系统寿命周期损失最小化：零事故，零缺陷，零故障。
　　(3)涉及所有功能，包括生产，开发，销售和管理。
　　(4)全员参与；从高层领导到一线工人。
　　(5)通过活跃的小组活动实现损失为零。
　　七、给TPM赋予新的意义
　　什么是TPM?其新的意义由新的英文表达词组所赋予。即
　　Total ProfIT Management－全面效益管理：为了挽救公司
　　Total Production Management－全员生产管理，ISO,TQM，JIT等
　　Total Perfect Manufacturing－完善生产，减少损失
　　Total Production Maintenanceand Management－全员生产维修与管理
　　八、新一代TPM的文化内涵
　　任何管理都以一定的文化内涵为背景。TPM的文化内涵就是由不断地调动人的资源和潜力开始，达到团队的合作精神。团队的合作是一种氛围，也是企业的文化，是人们追求的公司愿景。广义的说，也是人类生存的一种生态环境。
　　TPM虽然产生于日本,但实际上它是设备管理工程发展到一定阶段的必然产物。日本在提出TPM思想时，除了以美国的生产维修体制为基础以外，还自觉或不自觉地吸收了美国后勤工程学、中国鞍钢宪法里群众参与管理的思想。日本实施TPM，以其优良的产品品质和市场竞争力取信于全世界，使世界各国看到，实行TPM的确是有效的。实施TPM使日本的企业既取得可观的经济效益，又难以计量的无形资产。
　　一、TPM更高标准的要求
　　新一代TPM活动得到一定发展之后，又提出了更高标准的要求，它体现在TPM的五个特征上：
　　(1)以建立生产系统的最高效率（综合效率化）企业素质的目标。
　　(2)通过生产现场和实物，建立起以生产系统的寿命周期全过程为对象，使“灾害为零、废品为零、故障为零”，防止所有损失于未然的组织结构。
　　(3)从生产部门开始，遍及到开发、经营、管理等所有部门。
　　(4)从领导到第一线职工全员参加。
　　(5)通过重复的小组活动，达到“损失为零”。
　　这五个特征与早期提出的特征比较，增加了更高标准的要求。上述的“三个为零”，也有的翻译成为“事故为零、缺陷为零、故障为零”。
　　从1964年开始，日本设立PM优秀单位奖，由日本设备维修协会(JapanInstituteofPlantMaintenance)评选出生产维修优秀的企业。直到1971年，才把TPM的推行实绩作为考核标准。到目前为止，在日本实行TPM的大公司已超过400家。从1971年到1988年，获得PM奖的企业已达138家。其中包括一些外国公司，如VolvoCarsEuropeIndustry等。参加TPM活动的企业从一开始的汽车、家电、组装工业，向集成电路、大规模集成电路、炼油、石化、一般化工、钢铁、造纸、水泥、食品、医药、燃气装置等整个制造业普及。
　　二、TPM在全世界的推广和影响
　　日本在本国推行TPM的同时，还注意了对外交流和宣传。虽然PM产生于美国，1987年，当中岛清一率代表团访问美国辛辛那提参加第四届国际维修会议，在匹兹堡的TPM专题会议上宣讲TPM时，有80多个美国公司的150多名代表参加会议，美国企业对TPM表现出极大的热情。
　　1987年12月，在巴西的圣保罗和阿雷格里港举办了“TPM管理干部培训班”，TPM随后在巴西和墨西哥等发展中国家推行，并取得一定成效。
　　在意大利，大约15％～20％的企业在推行TPM，也有的企业遇到工会的抵制，使推行工作深入不下去。
　　在英国和斯堪的那维亚地区，还成立了“TPM中心”，“TPM俱乐部”。
　　到目前为止，在挪威、意大利、马来西亚、巴西、葡萄牙、西班牙、韩国、美国、中国、印度和新加坡等国都举行过TPM研讨班。
　　TPM的国际会议也频繁召开，如1991年在日本东京召开"TPM91世界大会”。1992年4月在比利时的布鲁塞尔举行“欧洲公司最高领导人TPM会议”。1992年6月在英国伯明翰召开一次TPM会议。1992年9月在美国芝加哥召开另一次TPM会议。
　　1995年TPM世界大会在日本东京召开，参加会议的代表约800多人，其中有300多人来自北美、拉丁美洲、欧洲和亚洲各国，这次会议受到国际维修界的瞩目。
　　总之，据不完全统计，目前世界上引入TPM的国家和地区有美国、南美地区、墨西哥、韩国、泰国、马来西亚、中国、法国、挪威、瑞典、芬兰、英国、意大利、葡萄牙、西班牙等。TPM在全世界产生了较大的影响。