TPM与生产效率提高

TPM是一门提高产业领域内的生产力之综合管理技术，TPM的基础是5S，从现场的整理、整顿开始，对现场的整体规划布局进行精准的设计，节省在现场工作的搬运行走时间，得到效率的提高，然后通过TPM的各个阶段导入，组织小组活动，培养现场的一线员工有更强的动手能力和改善能力，对于一般的设备问题能够自主解决，实现设备的自主维护，公司还将对一线的员工进行手把手的指导，教会员工进行设备的自主保全和预防保，全由提高生产现场的员工生产力。有效的找出并排除所有浪费因素发现最佳的工作方法，正确决定标准时间，标准方法。从而以轻松、迅速、来制造优良的成品。
　　一、提高生产效率之要点
　　总体理念
　　1、提高生产，制度先行。首先，企业必须建立完善的生产制度，以确保生产有章可循。
　　2、生产状况，定期反馈于相关部门，由相关部门及时了解并快速调整生产计划。可以通过工作结果定期反馈机制进行保证落实。
　　3、对人对事，奖罚分明。俗话说“一分耕耘，一分收获”，生产效率高的员工理应获得应有的奖励。在一些公司存在这样的现象，业绩好的员工要承担更多的工作，而业绩差的员工反而承担较少工作或较容易的工作，这样肯定会打击优秀员工的工作积极性。
　　4、工具与技术，双重优化。为员工提高生产效率提供客观条件：工装夹具。即便是一流的员工，面对必要的工装夹具，也难以达到高效率。
　　5、激发员工干劲员工是公司最宝贵的人力资源。只有这个资源才是取之不尽、用之不竭的。我们应充分挖掘它、利用它，使之发挥最大的效用。身为主管，如果你了解了员工的本性，也就知道如何有效激励他们。只有这样，才能帮助你更快走入他们的心灵，领导他们，开发他们。
　　6、增强团队凝聚力团队的凝聚力对于团队行为、团队功能有着重要的作用。有的团队关系融洽，凝聚力强，能顺利完成任务；有的团队成员相互摩擦，关系紧张，凝聚力弱，不利于群体任务的完成。同时要增强团队成员之间的交往和意见沟通，增进相互了解与友谊，建立良好的工作关系，提高团队的战斗力。
　　7、建立一支专业化的IE队伍，进行工作研究和方法研究，能提高效率40%左右。
　　二、生产效率计算公式
　　1、标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。
　　直接工时：指直接作业的人员作业工时；
　　间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时；
　　2、标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。
　　3、生产效率：(实际产量×标准工时)/(实际人力×(8.00小时－挡产工时+加班工时))
　　备注：实际产量：生产部、财务计算生产效率/生产力时以实际入库量计算；
　　挡产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；
　　加班工时：为增加产量而延长的工作时间；
　　生产效率=(实际产量×标准工时)/(实际人力×8.00小时－挡产工时+加班工时)。生产效率讲的是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；
　　生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。
　　效率可低于100%,效益低于100%时，你就等着关门破产吧。
　　生产效率=(当天实际产量×标准工时)/(当天出勤工时－除外时间-人力支援时间。
　　三、提高生产效率之方法：
　　1.提高士气
　　员工是每台机器的直接创造者，是直接影响单位产出量的重要因素，因此做为管理者如何尊重员工、用好员工，从而达到提升效率之目的，是非常重要
　　早会：一日之计在于晨，一个融洽的早会，适当的激励，能使每个人以愉快的心情投入工作•
　　员工参与管理：员工是直接作业者，全员品管、全员齐心合力，共同进步管理的公开化（资金、管理计划、工作重点、绩效考核）鼓励员工参与产量的时段管理，并以“传话筒”方式，让每位员工知道每个时段他们的努力的成绩¸鼓励员工与员工融洽的关系，能使员工积极主动；
　　泼妇骂街，会让人反感与对抗;活动工作与生活要结合，既要投入的工作，也要投入玩。
　　2.减少现场管理的浪费
　　俗话说‘将帅无能，累死三军’。管理的不当，管理的经验不足，就如一艘船，缺少航标员无方向，直接造成了现场效率的损失。
　　现场的应变：现场主管的应变能力，直接影响问题解决的时效性，如何在异常发生后，在最短的时间采取临时对策，使损失减少（之后由IE、PE采取长期对策。•团队精神……一个没有团队精神的队伍不是好队伍。前、中、后段，配合协调、主动协助；上工程.下工程，解决瓶颈；这条线才会发挥得最好。就如拔河，1/3人拔1；1/3人拔2；1/3人拔3，则该队只用了1/3的力气。合理的计划……合理的安排使事情事半功倍¹用好‘人’……没有最坏的员工，只是怎样将每个人用在最适合、恰当的位置，而发挥最大的效用。
　　3.提升直通率
　　提升直通率，使单位产出量提升（举例）品质改善活动：举办QCC等活动，解决前三大不良•标准统一：统一作业标准与检验判断标准成本意识：越前工程挡下品质不良，损失越少；越后工程挡下，则成本越高
　　4.瓶颈解决
　　所谓的瓶颈就是一条线由于其中一站的原因，造成其他人的等待的浪费线平衡积极回映及配合IE，减少线平衡损失（通过动作分解、站别的调动、作业的减化及改善人员调动同管理之用人。
　　5.强化培训
　　通过培训，增强作业技能及作业经验，增加员工举一反三的能力，以减少效率浪费针对性培训……针对突出不良及特殊事项进行培训，同样的错误不重犯持续培训有计划的培训，提高全体员工素质
　　6、提高自动化
　　自动化的提升，直接体现工厂的企业层次，直接降低人工成本，提升效率自插率的提升：提升自插率，不仅提升品质，也减少插件人员设备制动化：信号线自动插拔，减少搬运的浪费（如成品及基座自动输送），提升作业标准化合理之建议：员工积极参与改善及提出建议，是带动公司成长的关键
　　7.减少失败成本
　　要做就要做好，要么不做，否则造成无谓的浪费
　　OQA的退货：降低OQA不良率，减少退货，减少REW的损失提升直通率：减少重工浪费，提高一次性通过率
　　工程问题：做好首件检测，异常的危机意识，增强免疫能力
　　材料问题：做好材料CHECKLIST，严格核对指导书、FN等相关文件，不良品不上线加强预防能力……现场管理者具备AUDIT能力，对问题预防能力（对不良项目产生原因进行AUDIT，对可能造成不良之动作进行制定）
　　相应的决心：成败论英雄，要培训收获的成就感，而不是由于什么原因，所以造成我做不好；而是在现有的条件下，经过你的努力达到目标，这样才会脱颖而出。
　　二、TPM管理
　　1.现场管理人员效率化意识
　　现代生产管理发展趋势
　　多品种少批量的客户要求的挑战
　　生产效率与企业竞争力
　　增值意识与成本意识
　　问题意识与改善意识
　　生产效率的衡量指标
　　2、提高生产效率的基本原则
　　QCDSF法则及运用实例
　　WHY-WHY提问法及运用实例
　　ECRS原则及运用实例
　　经济原则及运用实例
　　3、生产效率改善的基础与改善方向
　　如何在生产现场发现问题
　　现场的7种浪费的分析
　　如何减少浪费，保持流程增值
　　瓶径平衡物流5WHYECRS
　　4、分析与消除流程浪费----程序分析与改善
　　ASME的程序分析符号与意义
　　流程程序图法－五个符号的分析
　　流程图、流程线图
　　停滞分析
　　研讨与演练
　　5、提高人机利用效率——作业分析与改善(OperationAnalysis)
　　人机作业分析
　　一人多机作业分析
　　人一机作业组合干扰研究
　　作业者工作站分析
　　研讨与演练
　　6、消除动作浪费——动作分析与改善(MotionStudy)
　　动作分析的要领
　　动作经济原则之应用v双手对动图
　　PTS预定时间标准法
　　研讨与演练
　　7、提升工厂内部物流效率
　　生产线设计与布局
　　工厂布局合理性分析与改善