TPM的八个要素和四个“五”

一、TPM的八个要，
　　TPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是:
　　(1)以最高的设备综合效率WEE)和完全有效生产率(TEEP)为目标;
　　(2)以全系统的预防维修体系为载体;
　　(3)全公司所有部门都参与其中;
　　(4)从最高领导到每个员工全体参加;
　　(5)小组自主管理和团队合作;
　　(6)合理化建议与现场持续改善相结合;
　　(7)变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化;
　　(8)建立检查、评估体系和激励机制。
　　以上八个方面的要素也称为TPM的八大支柱，其关系如图1-16所示。所有八个方面的要素是建立在对员工的反复培训基础之上的。
　　二、TPM的5S-5I-5Z--5T活动(四个“五”活动)
　　1.5s活动
　　TPM的5S等同于TPM的5S，最早源于TQM的4S活动，即整理、整顿、清扫、清洁、素养，前面已做了比较详细的介绍，这里不再赘述。
　　
        
　　2.51活动
　　51，即5个Improvement，又称5项改善，其内容是:
　　.改善影响生产效率和设备效率的环节，
　　.改善影响产品质量和服务质量的细微之处;
　　.改善影响制造成本之处，如不增值劳动、能源、材料等各种浪费;
　　.改善造成工人超强劳动、局部疲劳动作的环节;
　　.改善造成火灾、事故、环境危害的隐患之处。
　　51活动的具体内容是:
　　.对不合理的工艺流程、作业指导、材料及消耗品利用方法进行改善和节约;
　　.对设备、工装和工序进行改善，减少人力资源浪费;
　　.改善工装模具、工位器具，从而提高产品质量和工作效率;
　　.持续解决和改善每一工序质量问题;
　　.进行动作研究，消除不必要的操作，实施“无为操作趋于零”的连续改善;
　　.推进物料管理零库存的连续改善;
　　.改善不合理的生产、工艺、设备管理环节;
　　.实施各类堵漏活动，堵住漏水、漏油、漏电、漏气、漏汽，以及各种生产用介质的泄漏;
　　.从设计、工艺等各个环节，减少原、材、辅料和非生产用品及办公用品的浪费;
　　.推进“危险预测”和寻找“事故隐患”活动，对危险点实施“警示标签”管理。改善活动的开展方法是:以点带面，全面铺开，点面结合，整体推进，评价激励，不断循环。改善活动推进程序如图1-17所示。
　　3.5Z活动
　　5Z，即5个Zero，又称五个“零”的活动，其内容是:
　　.追求质量零缺陷:ZeroDefect;
　　
        
　　.追求材料零库存:ZeroInventory;
　　.追求安全零事故:ZeroAccident;
　　.追求工作零差错:ZeroMistake;
　　.追求设备零故障:ZeroFault,
　　5Z活动的具体内容包括:
　　.开展挑产品小毛病活动，创造“绿化工序”
　　.建立报废台账和快速信息反馈系统，跟踪、统计、分析报废材料，制定控制程序;
　　.平整工序，理顺流程，增强柔性，缩短工作周期;
　　.以“零”库存为目标，制订物控定期、量标准;
　　.设立安全管理视板，安全控制目标警示板，安全作业卡，警示标签，开展全员“危险预侧”活动;
　　.建立“安全管理程序”和“规范”;
　　.建立“日工作差错记录—预防卡”;
　　.对工作差错进行统计、分析，设立防止差错行为规范机制;
　　.制定完善的设备操作，维护一体化作业指导文件，图解和培训体系;
　　.设计设备检修对策和故障防护体系;
　　.采取有效措施，消除潜在和显在问题，控制有规律故障，降低无规律故障。
　　4-5T的运用
　　ST，即5个Tool，又称5大工具，其内容是:
　　.建立教育型团队，让全员人人都是教师，形成单点教材体系，进行广泛的内部培训;
　　.以生动的可视化管理，辅助TPM的推进，激励员工;
　　.以目标管理分层次、分阶段落实推进过程;
　　.运用企业教练法则，引导干部队伍，以教练的素养，带好自己的团队;
　　.以企业形象法则，塑造生产现场，锤炼员工品格。
　　TPM四个“五”之间的关系是:5S是基础，活用5个T.51永续不断，5Z是目标。