1、TPM管理的高阶段诊断在各个产业中的表现有所不同，各厂依自己工厂的考核规范可以自行调整
2.1自主保养分科会建立自主保养教育训练课程表：
2.2自主保养分科会建立自主保养导入训练日程表；
2.3教育训练分科会实施自主保养基础理论课程的TPM培训。
3.1通过自主保养训练资料培训，使人员理解推行目的；
目的：为顺利推行自主保养,并防范进行各步骤活动时发生意外伤害,有必要于实施前规定事前准备事项。
3.2现场设备操作人员配合自主保养分科会制作设备机能展开，了解设备可产生劣化的现象；
自主保养分科会负责提升现场人员必要的技能（如清扫、加油、锁紧等正确方法，工具使用，发现微缺陷的方法）；
自主保养分科会干事调查故障、不良、短暂停机的发生状况；
3.3.自主保养分科会针对现场人员进行安全宣导，针对不安全状况与不安全预测做安全教育和对策。
(1)自主保养观念教育
示范设备阶段
.应由TPM推行事务局与教育训练分科会共同举办自主保养观念教育,教育对象为示范线活动圈担当主管及成员。
水平展开阶段
.应由各担当主管于自主保养实施前,针对作业人员举办自主保养观念教育。
教育内容
观念教育应包括下列内容
A.为何要实施自主保养
B.自主保养之基本想法
3.3.2自主保养安全教育
示范设备阶段
A.应由安全组与教育训练分科会共同举办自主保养安全教育,教育对象为审查人员、示范线活动小组担当主管及成员。
水平展开阶段
A.应由各担当主管于自主保养实施前,针对作业人员举办自主保养安全教育。
教育内容
安全教育应包括下列内容
A.个人服装仪容
B.安全防护具
C.预知危险训练(KYT)
D.实施自主保养前安全措施
3.3.3资料收集
应由各活动圈小组长派人收集下列资料：
TPM管理6大损失分析TPM设备总合效率突发故障件数
3.3.4重大污染源处理
活动对象如已有重大污染源,应先予以处理。
3.3.5工具、器具准备
A.各阶段实施前应准备之工具、器具,应由各活动圈小组长派人准备。
3.3.6自主保养实施前确认事项
A.应由各活动圈小组长于自主保养各阶段实施前确认下列事项,一切妥善后再进行自主保养活动。
a.准备工具、器具
b.关闭电源
c.悬挂安全警示牌
d.必要之部位插上安全插销
e.关闭压力源(蒸汽、空压.........)开关并释压至0㎏／㎝
f.进行内容重点说明
4.1TPM管理的自主保养每一步骤的目的：
目的：为藉「清扫就是点检」之观念实施设备清扫，使设备恢复原有之外貌，特订定本办法。
4.2自主保养分科会实施“初期清扫”活动
4.3名词解释
4.3.1.缺陷:所谓缺陷系指设备之积尘、油垢、生锈、松弛、异音、发热、振动、腐蚀、磨耗、裂痕、破损、变形、配线杂乱等异常现象及故障以及不安全发生源。
4.3.2.不安全发生源:所谓不安全发生源,系指因设备本身之缺陷,将造成卷入、感电、坠落、滑倒、烫伤、火灾、撞击、倒塌、切割、压夹、功能失效等事故。
4.4实施流程:活动对象选定→活动小组组成→活动计划作成→教育→实施初期清扫→问题发现及记录→问题检讨→定期查核→第1步骤申请审查。
4.5．实施方法:
4.5.1活动对象选定
示范阶段
示范对象(设备)之选定
(A).以生产部所属各制造处为示范对象,并依制造流程及依据下列条件选定示范设备:
a.与产效有关之设备
b.为瓶颈或重要机台
c.下列其中一项:
(a).不良率最高前3名
(b).故障件数最多前3名
(c).故障时间最多前3名
(B).使用表格:「充填线停机记录表」
水平展开阶段
A.活动对象(设备)之选定
4.5.2TPM管理推行活动小组组成
示范阶段
A.一条线时:由科长担任小组长,并指定科内内所有组长及示范设备担当班长、操作人员为成员。辅导员由该直属处长担任;设备处应指派一名谁呗人员担任技术指导员。
水平展开阶段
A.水平展开时机由TPM推行事务局依实际推展状况呈报水平展开。
B.水平展开时之活动小组组成方法:
a.制造各科、生产线:由担当带班担任小组长,指定班内所有人员为成员,辅导员由直属科长或分科会会长长指派人员担任。
b.其余各单位:由设备之直属带班担任小组长,指定组内所属班长及科长指定人员为组员。辅导员由科长或分科会会长指派人员担任。
4.5.3活动计划
示范阶段
A.由小组长依公司之自主保养中期计划,召集小组成员检讨进度。
水平展开阶段
A.有设备之各科依据公司自主保养中期计划制定本科活动计划
a.各参加活动课:所有设备必须计划至第7阶段之展开计划。
活动计划表应包含下列项目:
A.清扫计划B.设备产能效率计算C.6大损失分析D.危险预知教育
4.5.4TPM管理知识性教育
示范阶段
A.TPM推行事务局应安排于初期清扫前举办实施说明会。
B.安全组应配合自主保养之实施,举办设备作业前危险预知及不安全发生源改善教育。
生产线示范及水平展开阶段
A.科长应于初期清扫前举办说明会,并安排于现场教育活动小组成员。
经实施结果所产生之疑问点,必要时应作成「单点教育」课件
「单点教育」之制作要领,依据「单点教育教材实施办法」实施之。
4.5.5定期清扫
应以「清扫就是点检」之观念实施定期清扫。
定期清扫之周期、清扫时间,由活动小组开会决定。
实施前应先确认安全后再进行初期清扫,其中对危险保留项目应以指认呼唤方式确认。
4.5.6问题发现及记录
定期清扫后应将缺陷及不安全发生源记录于「不具合点指摘表」
4.5.7问题检讨
对于清扫后所发现之问题,应填写「不具合点指摘表」并由小组长召开检讨会对策改善,将会议内容记录于「会议记录」
活动过程中应优先处理微缺陷,并对经过数次清扫仍无法维持之污染及不安全发生源及清扫困难、注油困难、检查困难等项目,应填记于「初期清扫缺陷记录表」。
自主保养活动过程中所发现之问题点,经小组检讨认为有必要时,应掌握各项问题点上呈所属主管,组成个别改善小组,实施改善活动:
A.TPM管理的自主保养各阶段问题点:
a.各阶段困难点:
(a)清扫困难(b)加油困难(c)检查困难
B.发生源:
(a)污染发生源(b)不安全发生源
C.6大损失
(a)故障损失(b)换线调整损失(c)空转、小停止损失(d)速度降低损失(e)修正不良损失(f)起步生产不良损失
4.5.8定期查核
关于「自主保养活动计划表」之实施情形,应由小组长每月查核一次,必要时应修订活动计划。
自我评价
A.各小组长应于微缺陷大部份处理完成,并掌握列入第2阶段改善之问题点,依「第一步骤诊断书」自我查核及评价,并对缺失部份督促检讨改善
4.5.9第一步骤申请高阶诊断
自主诊断成绩达90分者,可提出第一步骤高阶诊断申请,活动人员与现场操作员针对不具合点做复原改善；
4.6实施流程
5.1TPM管理的自主保养每二步骤的目的：
目的：为改善污染发生源及不安全发生源,缩短设备清扫、注油、检查时间、提高保全性及安全性,并藉此提升现场人员对设备之改善能力,特订定本办法。
5.2．适用范围：本办法适用于所有自主保养之活动圈
5.3．名词定义：
5.3.1发生源：分为污染发生源及不安全发生源
污染发生源：所谓污染发生源系指粉尘、固体、液体、气体等之飞散、泄漏,阻碍了初期清扫状态之维持。
不安全发生源：所谓不安全发生源,系指因设备本身之缺陷,将造成卷入、感电、坠落、滑倒、烫伤、火灾、撞击、倒塌、切割、压夹、功能失效等事故。
5.3.2困难处所：所谓困难处所系指清扫困难、加油困难、检查困难、锁紧困难等之部位。
5.4．实施流程：第一步骤残留问题把握→问题检讨→改善计划→对策实施→自主诊断→科级诊断→高阶诊断
5.5．实施方法：
5.5.1.第一步骤残留问题之把握
活动圈应把握第一阶段残留之问题：
A.污染发生源及不安全发生源
B.困难处所,分为清扫困难、注油困难、检查困难、锁紧困难等。
针对上述问题,应于活动圈看板上记录。
5.5.2.问题检讨
对所发现之问题,应由小组长召开检讨会对策改善,必要时请设备处参与。
5.5.3.改善计划作成
经开会检讨后之改善计划,应填写「发生源、困难处所汇总表」呈核并公布。
5.5.4.对策实施
圈长应以身作则,主动积极带动实施发生源、困难点对策,必要时
呈报个别改善小组,进行改善活动。
对科内内无法单独解决之重大问题,应呈报自主保养分科会审议处理。
个别改善小组组成及活动办法另订之。
经改善良好之部位,应进水标准化和水平展开。
经发现不安全之事项如短期内无法改善完成,或因作业上之关系致无法改善时,应于该部位旁明显处标贴危险警告贴纸或标示牌。
为维护作业人员之安全,应由安全组举办设备预知危险训练(KYT）及指认呼唤教育,并由各单位自行水平展开教育及实施。
经对策良好之改善项目(含安全),应由干事填写「单点教育」呈报实施教育或水平展开。
关于「单点教育」之制作要领,依据「单点教育教材实施办法」实施之。
5.5.5.定期查核
关于「发生源、困难处所对策计划表」之实施情形,每周召开分科会，检讨解决进度。
自我评价
A.小组长应于发生源、困难点大部份改善完成后,依「第二步骤诊断书」实施自主诊断及评价,并对缺失部份督促检讨改善。
B.对未能改善完成之项目应妥善说明其理由及以何种方式处理。
5.5.6.第二步阶段申请审查
科级诊断达85分者,可提出第二步骤审查申请。
6.1．目的：从初期清扫,发生源、困难处所对策之活动中得到体验,进而培养其对设备基本条件之正确认识,以及为确立清扫、检查、加油等之作业基准,并为了明确安全上必要之检查部位,特订定本办法。
6.2．适用范围：本办法适用于自主保养之各活动圈。
6.3．名词定义：
清扫、注油基准：系指机械设备之日常清扫、保养检查及润滑换油之管理基准,
分别如下：
6.3.1.清扫基准：指为维持设备在「无灰尘、无污垢」之状态下应有之清扫管理基准。
6.3.2.检查基准：指为维持设备之正常运转,日常保养时应检查之管理基准。
6.3.3.加油基准：指为维持设备之正常运转应有之润滑及换油管理基准。
6.4．实施流程：如后附图
6.5．实施方法：
6.5.1.实施计划作成
关于设备日常清扫、检查、加油基准及实施表格作成等之活动项目,应由圈长召集组员共同检讨后,填写「活动计划」并公布实施。
6.5.2.暂行基准作成
应参考下列事项修(制)订并作成「清扫检查加油暂定基准书」
※A.构造图
a.绘出清扫部位、检查部位、注油部位之设备构造图。
b.上述之部位应以符号及实施顺序编号表示。
c.符号区分如下：
◇表示清扫
□表示检查
~表示注油
d.修订日期填写于构造图栏右下角
B.暂行基准内容：
应包含NO.及记号、区分、清扫、检查、注油部位、实施方法、判定基准，使用工(器)具、所需时间、周期(每日、每周、每月)、实施时机(停机、运转中)。
C.实施时间点应明确表示。
暂行基准作成后应公布或张贴于该机台明显位置。
6.5.2.修订实施表格
日常保养检查及润滑换油实施表格修订
※A.活动小组应依照「清扫检查加油暂定基准书」执行自主保养工作。
B.活动小组应依据实际清扫状况，检讨和修订「清扫检查加油暂定基准书」。
6.5.3.部位颜色管理
A.润滑部位
a.为促进设备润滑、换油之实施,应订定润滑油脂颜色管理办法。「润滑油脂颜色管理办理」另订之。
※B.清扫部位、检查部位
以◇表示清扫部位，以□表示检查部位，并以颜色区分周期如下：
黄色表示每日、绿色表示每周、橘色表示每月。
※C.上述颜色管理贴纸（另定之），应粘贴于设备清扫、检查部位明显处，并编号标示于贴纸下方。
6.5.4.教育及实施
经作成之实施表格内容,应教育活动圈成员并交付实施。
为缩短清扫、检查、注油时间，提高设备运转效率，活动圈应致力于此项时间缩短之改善，作成改善前后时间比较，填写「清扫、检查、加油时间改善前后推移图」
为确保作业及设备保养之安全、减少事故发生,各活动圈应确实实施预知危险活动,并落实指认呼唤活动。
经试行良好之实施内容,应由活动圈圈长填写「单点教育」呈报实施水平展开教育。
关于「单点教育」之制作要领,依据「单点教育教材实施办法」实施之。
6.5.5.科级诊断
圈长应于制订清扫、检查、加油基准并交付实施后,依「第三步骤诊断书」实施科级诊断,并对缺失部份督促检讨改善。
6.5.6.第三步骤申请TPM管理高阶诊断
科级诊断成绩达85以上者,可提出第三步骤高阶诊断申请。
6.6第一至第三步骤需持续循环进行。 |
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