精益生产必备工具介绍

1、5S方法

管理工作区域的神器：

整理-Sort：去除不需要的；

整顿- Set in order：物归其位置；

清扫- Shine：打扫干净；

清洁- Standardize：形成标准；

素养- Sustain：执行标准形成素养；

积极正面地影响人的心理：环境会影响人的行为，一个好的环境往往人们会不忍破坏，而一个坏的环境会诱使人犯错；参考“破窗理论”。

2、Andon系统

一个目视化信息管理系统；实时沟通，异常出现时确保第一时间做出响应。

3、瓶颈分析（Bottleneck Analysis）

识别制造过程哪一个工序影响到了总的产出；找到短板，补足短板。

4、连续流（Continuous Flow）

工序之间没有Buffer（库存），或者说只有很少的Buffer；消除浪费：库存、等待、搬运。

5、现场Gemba（The Real Place）

An evidence based thinking一种“到第一生产现场去”的工作哲学理念，因为现场是增值活动发生的地方；通过观察现场和与现场人员沟通，了解第一手信息而非二手信息。

6、均衡生产Heijunka（Level Scheduling）

小批次多品种的排产方式（不是一次生产大量的某一种产品）；减少库存和生产周期。

7、方针管理Hoshin Kanri

统一公司战略，战术，执行；从上自下所有活动形成合力；消除战略、战术、行动不统一造成的内耗这也是一种浪费。

8、自动化Jidoka

赋予机器设备以人的智慧，当缺陷生产时设备能自动停止，防止不良品被制造出来；人得意解放，不再需要一个人看守一台设备，而是可以同时看多台设备；提升产品质量。

9、准时生产JIT

基于客户需求的拉动式生产，而非基于客户需求预测的提前生产；基于多种精益工具，如看板、连续流、均衡生产、标准化作业、TaktTime等；极大降低库存、扩大现金流、降低对空间的需求。

10、改善Kaizen

一种全员参与、积极主动地进行“小步走，不停歇”的改进策略；尊重个体智慧，汇聚成群体智慧，将公司打造成一枚消除浪费的强力引擎。

11、看板管理

一种用以管理物料需求信息的信号看板，包括在工厂那边、外部供应商、顾客；消除库存及过度生产。

12、指标管理

为追踪、鼓励关键目标达成的一系列指标，好的指标能成为有效的行动助推器，指标的选择非常关键；好的指标设定会：与公司战略保持一致；促进问题暴露、浪费消除；与员工行动紧密相关。

13、浪费Muda

从顾客的角度，任何不增值的活动都是浪费；消除浪费是精益制造的核心。

14、OEE- Overall Equipment Effectiveness

衡量一个过程制造损失的综合指标，由以下三个分指标相乘得来：

设备利用率-与停机有关；

设备效率-与节拍有关；

质量率-与缺陷有关。

通过设定Benchmark/base line来消除生产过程的浪费；100%OEE意味着完美的生产：无停机、高节拍、无缺陷。

15、PDCA

戴明环，一种改进方法：

Plan：制定计划（目标与期望）、Do：执行计划、Check：确认目标是否达成、Action：反省、评估、再次行动。

16、防错Poka-Yoke

通过预防和探测缺陷，以实现最终（顾客端）的零缺陷；依赖于人的全检不能实现100%的缺陷探测，并且成本高，浪费大；SPC方法对数据、人员的要求高，难以通过SPC预防所有缺陷。

17、根本原因分析Root Cause Analysis

直面真相，拒绝假象：一种基于寻找问题根本原因，而非消除表面现象的问题解决方法；如5-why法；通过纠正措施消除问题根本原因，使问题得以有效解决。

18、快速换模SMED

将换模时间减少到10分钟以下的技术；快速换模使小批量生产成为可能：小批量生产时多次换模造成的时间损失能维持在低水平；进而降低了库存，增加了对顾客的响应。

19、六大损失

制造过程中广泛存在的六大生产率损失（OEE）损失：

机器故障

换线

计划外停工

速度降低

损坏

质量缺陷

20、SMART Goals

设定目标：

Specific-具体的

Measurable-可衡量的

Attainable-可达成的

Relevant-（与战略）相关的

Time- Specific-有时间期限的

21、标准化作业

基于最佳实践的、细化到每一步骤的、归档的作业流程，一个动态文件以支持必要时做更新。

22、Takt Time

基于顾客需求的生产节拍Takt Time=Planned Production Time/Customer Demand；按顾客节拍生产，满足顾客有能去除浪费。

23、全员生产维护TPM

通过预见性、预防性的方法对设备进行维护以延长设备的运行时间，需要对Operator进行授权；通过授权激发员工的“主人翁”意识，提高士气；同时能提高设备OEE。

24、价值流图

一种将当前和未来的生产流Production过 Flow进行视觉化对比，以寻找改进空间的方法；暴露当前过程的浪费，绘制未来改善路线图。

25、目视化工厂Visual Factory

通过使用电子看板、物理看板、控制器等装置以实现工厂管理的可视化、透明化，同时增强了信息沟通；将制造过程的状态，快速有效地展示给每一个人，减少了浪费。