全面质量管理简介

ISO9000：2000版标准将“质量”定义为：一组固有特性满足要求的程度。其中，“固有特性”是指事物本来就有的特性。美国质量管理专家J·M·博士认为：产品的质量就是产品的适用性，即产品使用功能满足用户需要的程度。
在生产实践中，人们对质量有着不同的认识，主要可以分为狭义概念、广义概念。狭义的质量是指产品质量，如J·M·博士的观点，主要包括产品内在质量和外在质量，涉及产品性能、寿命、可靠性、适用性、安全性、经济性、服务、外观几个方面。性能是指产品满足需求所具的技术特性，如物理原理和化学特性；寿命是指产品的使用期限；可靠性是指寿命期内产品使用的正常状况；适用性是指符合顾客需求的程度；安全性是指产品在使用过程中的安全程度，含人身安全、环境污染等；经济性是指产品使用价值的大小；服务是指产品的交货期、保修政策等附加质量；外观是指产品造型、色调、包装等特性。产品质量的衡量有统一的标准，这些标准由主管单位根据产品主要特性的技术参数和经济指标明确规定，是企业在生产经营活动中都必须遵守的技术文件。广义的质量是指全面质量，包括产品质量、工程质量、工作质量。此处的产品质量同J·M·博士的质量定义（狭义质量）；工程质量是由操作者、原材料、设备、加工方法、生产环境等条件形成的综合质量；工作质量是生产技术、作业要求等须达到的操作标准。三者的关系是工作质量决定工程质量，工程质量决定产品质量，产品质量同时反映工作质量。
一、质量管理定义
质量管理是全面质量保证的管理活动。主要工作内容包括：制定质量方针与目标、质量管理组织建设、质量监督控制、质量改进等。质量方针是质量管理遵循的宗旨和行动纲领；质量目标是质量达到的标准程度，通常按合格率来体现；质量管理组织建设是通过成立专门的质量管理班子来执行质量管理职能。企业通常设立“质检科”，并按车间分设“质检组”来负责质量管理。质检科的主要职能包括：质量检验、质量鉴定、质量技术指导、质量统计、签发质量合格证等；质量监督控制是根据质量标准对生产全程进行的质量检查、评定；质量改进是对生产过程影响产品质量的各因素进行完善和整改。
二、全面质量管理
全面质量管理是由美国通用电气公司质量经理菲根堡姆博士提出的，简称“TQC”。是以全员管理为基础，综合运用一套质量管理体系，为实现顾客满意而进行的长期不懈努力。包括几个方面的含义：“质量”采用广义的概念；质量管理过程从生产环节延伸到研究、设计、销售等企业整个经营过程；全员不仅涉及企业质量管理人员、决策者、其它职能部门职员，还涉及供应商、分销商等参与企业经营活动的所有人员；要求管理方法先进、全面，制度体系健全，充分运用质量管理的技术成果；树立“用户第一”的思想。此处，“用户”的定义拓宽了，不只涉及消费用户，还涉及生产上下工序员工之间树立的用户意识。各工序相互配合、协调，构成了质量的有机整体；提倡“预防为主”的质量观念，要求质量从设计开始控制，并强调制造全程控制，以消除所有影响质量的因素，提高合格率。同时要求全程掌握质量信息，实现数字化质量管理，确保质量管理的科学性、准确性。
1、全面质量体系
全面质量体系是为保证和提高产品质量，通过建立统一的质量管理标准，依靠严密的组织将产品质量控制环节联合起来，形成的一个完整的、有保障的质量管理有机体。主要包括：产品设计试制过程的质量管理、制造过程的质量管理、使用过程的质量管理。设计试制过程的质量管理涉及市场调研、工艺设计、试制、鉴定等环节；制造过程的质量管理涉及原材料验收、生产工艺检验，包括“自检、互检、专检”多层检验、质量分析与改进等内容；使用过程的质量管理涉及用户服务政策、用户使用培训与指导、用户信息反馈等内容。
2、全面质量管理工作程序
美国质量管理学家戴明提出了全面质量管理的基本方法和工作程序，他认为质量管理工作程序包括：计划（Plan）、实施(Do)、检查（Check）、处理（Action）四个阶段周而复始运转，简称“PDCA循环”。
计划阶段包括四个步骤：分析现状，找出质量问题；分析质量问题，找出影响质量因素；根据影响因素制定措施，提出改进计划，并预计计划效果；实施阶段是根据预计目标和措施，有组织的执行和实现质量控制；检查阶段是对计划执行情况进行检验，并发现不足之处；处理阶段包括两个步骤：总结成功经验和失败教训，并将成功经验进行标准化，提出失败的预防措施。对未能解决的问题应转入下一个循环环节，作为下期考虑的目标。
PDCA循环的特点是：依顺序进行，靠组织力量推动，周而复始，不断循环；大环套小环。整个企业的质量管理活动是大环，各部门、科室是独立的小环；螺旋式上升，质量管理不是停留在原地，而是不断总结和提高。
3、全面质量管理措施
实现全面质量管理涉及方方面面的质量管理工作，最主要的方面包括：质量教育、标准化、计量鉴定、信息反馈。质量教育主要包括质量管理知识普及、职工技能培训、质量宣传等内容；标准化是根据产品质量要求建立技术标准与管理标准；计量鉴定是通过测试、化验、分析等手段实现质量的控制；质量监督是对原材料、外加工成品及出厂产品进行的检验；质量信息反馈是及时将质量管理涉及环节的信息、数据反馈到相关部门，以随时掌握质量状态，及时处理质量问题。
三、质量管理统计控制方法
质量管理统计控制是应用数据统计技术对质量各阶段进行的评估和监测，以保持质量管理过程的稳定性。在此，首先需要了解质量数据的种类及质量的波动性。
质量水平是通过一定数据反映出来的，质量数据可分为计量值数据、计数值数据。计量值是用仪器加以测定，具连续性质的单位，如长度、温度等；计数值是指用“个数”来表示，具离散性质的数据，可分为：计件和计点数据。计件数是按件计数的数据，如：废品数、返修数等。计点数是针对质量缺陷按点计算的数据，如：气泡数、瑕疵点等。数据的收集一般以一批产品或一道工序为母体，从中随机抽取部分样品，经测度取得数据。质量统计管理术语中，母体指研究对象全体，子样是随机抽取的个体。
质量管理过程，总会存在因设备、材料、操作方法、环境、气候等因素造成质量标准的波动，若质量波动处于质量标准范围，就称为“正常波动”。正常波动范围要注意观察和合理控制，避免出现偏差；若质量波动超出质量标准，就称为“异常波动”，异常波动范围要分析原因、及时纠正。
质量统计控制过程中，常用的控制工具有七种，分别是：直方图法、控制图法、排列图法、因果分析图法、相关图法、分层法、统计分析表法。在此仅简单介绍。
直方图法是从总体中随机抽出样本，将样本获得数据进行整理，根据这些数据找出质量波动规律，以此预测质量好坏，估算不合格品率的一种常用工具；控制图法是对质量特性值进行测定、记录、评估，以监测质量过程是否处于控制状态的一种工具。图上一般分中心线、上控线和下控线。通过各抽取数据在图中的表现来发现问题；排列图法是通过发现“关键的少数”规律绘制成图，以分析影响产品质量的一种工具。“关键的少数”指引起质量损失的少数缺陷；因果分析图法是将影响质量的因素进行统计分析，从大到小、逐层深入，找出其因果关系的一种工具。一般影响质量的因素可概括成五个方面：操作者、机器设备、材料、工艺、环境；相关图法是分析影响质量两个因素之间的关联程度的一种工具。一般有六种图的表现形式：正强或正弱相关、负强与负弱相关、非线性相关与不相关；分层法是根据产生数据的原因将数据分类，以研究影响质量因素的一种工具。可先按操作者、机器、原料、时间、环境等进行分类，然后再进行细分；统计分析法是整理分析以往的统计图表数据，以找出质量规律波动性及影响质量因素的一种工具。