基于TPM的管理实践

　　TPM管理咨询专家指出TPM管理的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。
        　　随着信息技术和控制技术的发展，化工、制药等行业的设备普遍采用了集散控制系统DCS进行生产过程的控制。TPM在与DCS的结合中，通过分析设备运行参数，使在线诊断设备运行状况成为可能，从而使TPM管理具备了从事后管理到事前管理、从定期检查到有的放矢管理的要求。以下是一个化工企业引入TPM管理的实际案例分析，从中可以归纳总结出一些实际可行的做法。
        
        　　该企业是一家生产化肥的大型国有化工企业，从国外引进的生产装置具有20世纪90年代世界先进水平，属于典型的资本密集型企业。由于每年设备维护费用巨大，企业决定引入TPM，在内部建立设备维修管理体系。
        　　企业状况分析
        　　企业TPM管理工作采用三级管理模式，主要由机动处负责。
        　　（1）以主管领导、机动处为中心的决策层，其任务是确定企业TPM管理目标。所需数据是经过加工的、来源较广泛的概括性数据，包括相当数量的外部数据和设备基础数据。
        　　（2）以机动处各科室为中心包括各分厂机动科的管理层，其任务是根据TPM管理作业记录实现完整的经济技术指标统计，包括主要生产设备完好率、设备可利用率、主要生产设备利用率等，并与计划值比较，分析执行计划的偏差，找出原因，提出解决方案。
        　　（3）以机动处下属各专业岗位包括各分厂的车间作业层，其任务是高效使用现有设备和资源，在预算范围内执行各项活动，包括设备档案处理、技术状态处理、设备维修处理、各类报表处理和润滑、防腐等处理，以及备件申请、采购、出入库、盘点处理等。
        　　系统工作目标
        　　建立TPM管理的技术标准体系
        　　（1）建立能实行规范化管理、可调整、可扩展的设备标准信息结构，支持对设备实施从采购、安装、运行、维护、修理、更新改造直至报废的全过程化动态管理。
        　　（2）建立完整的故障编码体系，包括故障部位、原因、现象、修理技术方法、修理工时、费用和相应的备件材料清单等，提供基于缺陷、故障、事故记录的多方法统计和原因分析、频率分析、停机次数分析、线性回归趋势分析等，为生产控制系统提供故障预报。
        　　（3）以点检、巡检、精度检查、状态监测（在线、离线）、基于DCS的设备运行状态参数采集等为基础，为维修周期标准调整、可靠性维修和状态维修提供决策支持数据。
        　　以技术管理为基础，实现TPM管理的经济目标
        　　对设备运行及维护成本实施经济管理，大修、维修及备件费用进行自动核算，统计设备综合运行成本。按“零库存”和“准时制”，对备品备件的计划、采购、出入库、盘点、库存进行动态控制及预警管理，有效控制采购价格，提高采购质量，有效降低库存。
        　　建立设备维修知识管理体系
        　　通过将信息和工作流程规范化，保证全厂生产设备、备件等管理的标准化、制度化和程序化，建立企业在设备、备件管理和维修方面的知识管理体系。