为什么工厂生产车间5s管理做不好？

做好5S管理即使你是小工厂但是一样会获得更多甲方的认可，得到更多的订单！... ...但是，为什么有很多企业生产现场5s管理做不好？分享中日企业现场管理之差距与5s管理实施办法如下：

5S起源于日本，日本式企业将5S运动作为管理工作的基础。在丰田公司为代表的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，被各国的管理界所认可。

1：中日企业现场管理之差距

国内许多企业管理者将整洁、清扫认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。

而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石，5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。

国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。

2：做好基础的5S

1S-整理：

将工作场所内的所有物品区分为必要和不必要的，将不必要的物品加以整理。

2S-整顿：

把需要的物品以适当的方式放在合适的位置，以便使用。

3S-清扫：

清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。

4S-清洁：

清洁就是将前面的3S（整理、整顿、清扫）实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。

5S-素养:

在于培养具有良好的习惯，遵守规则的职工，营造团体精神。

你的工厂生产车间是什么级别？

一级别：

1.工作团队奖清洁和管理视为额外的工作，结果，往往经常忽视安全与生产质量

2.没有足够重视安全。仅有一些员工接受了大体的安全意识培训。

二级别：

1.地上没有不需要的物品。

2.如需使用，清洁设备必须可得，清洁设备的整合必须与GMP标准保持一致。

3.地板上没有垃圾，没有滑倒的危险。

4.有适当的安全考虑/事故/事件报道系统。

5.所有紧急程序可以理解并实施。

6.清楚标出工作走道，如有必要，必须区分车辆通道和步行通道。

7.第一个模范办公桌到位。

三级别：

1.有清晰的标签，工具有清晰的标示。

2.容易识别产品与不同种类的垃圾-使用标签和彩色标注。

3.存货区域划分清楚，箱子码放整齐。

4.及其、架子、墙壁与设备没有灰尘与污点。

5.在更衣柜和货架的底部或顶部不应放置物件。在桌子上或抽屉里无不需要的物品

注意：在这个等级上，一些工具与架子可能仍然杂乱无章。

四级别：

1.团队清理其预定区域之外一米的地区。

2.团队成员保证他人必须遵守所有工厂的安全规则。

3.所有的工具与受控文件必须放在使用点附件，并且容易可视化识别。

4.所有的办公桌、工作台与仓库必须符合模范工厂的要求。

五级别：

1.“当你走的时候清理”成为一张习惯并且团队能消除各种引起脏乱无序的原因。

2.各种零部件存储系统，需要时，通过订单处理系统自动下单。

3.即使进行突然检查区域也可以达到4级。