关于精益的头脑风暴

今天是精益小组第一次头脑风暴。大家一起讨论了精益生产的基本概念。每个人从不同的角度，谈了自己对于精益生产的理解。相关信息汇总如下：
我理解的精益与IE是相互依存的，IE为精益提供了足够的工具支持，而精益为IE提供了足够的理论支撑，精益就是战略，用于指导，IE是战术，用于实战。
精益体系偏向管理，更多是系统的提升；工业工程偏向技术、方法，就是提升效率，考虑得比较单一。比较而言，感觉精益会玄乎点，以人为本，系统思考。工业工程好像容易出成绩，更专注于效率提升多少。但是又容易陷入效率与效果的怪圈，IE效率提升了，但是整体运营可能不会多大改善。
精益是个系统性工程。
丰田生产方式和其他生产方式最大的区别还是在于对人才的培养。你真的去丰田工厂看下就知道丰田的员工有一种自豪感在里面，他们的智力潜能在体制下也得到了发挥。所以精益里面始终脱离不开对人才的培养。
包括改善提案其实也是活用现场智慧，调动现场积极性。所以TPS才很难被模仿。最难被模仿的永远不会是工具，而是体制。
精益生产就是以最低的投入，最大化地创造价值，客户满意，员工幸福。精益生产是以时间为轴线开展的活动。
我理解的精益生产，是利用IE原理和工具，解决企业的效率和质量问题，满足客户，幸福员工，适合本企业的价值观和文化。
丰田生产方式也是西方科学管理的升级版本。是日本人生产管理对世界的贡献。
精益生产是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运营效益显著改善的一种全新的管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的体系来组织经营活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场变化的能力。
在精益的框架里，5S和IE都是基础，但实际推进的话精益可大可小，本身精益的推进就是就要看企业的基础，盲目大而全是不可行的。
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
我在企业内是这样说的:以最少的资源投入在最短的时间产出最优的质量（最大满足顾客）,也即我们常说的qcd。
精益里面的精 就有细致化的含义，我们很多企业是做的太大了，忽略了精的东西，肯德基麦当劳，能把每一个步骤细致做成标准化，日本企业能把5S 每一个东西定位做成SOP。
精益就是没有浪费的意思，精益生产追求的是消除一切浪费。精益生产概念是老美概括丰田的JIT的一种说法而已。
我觉得精益就是一种文化，一种思想，一种体系。精益是丰田方式和工程理论的结合如果单独去说5s。TPM 什么的。就有些取章断义。这些只是精益的一些工具。如果单纯地认为精益生产就是拉动生产，就太绝对了。
精益生产就是减少不产生价值的行为。
丰田生产方式更注重人的培养，但是那是跟它的人力资源管理体系承接的，一般国内企业一玩就傻。
精益是一种思想，更多的是如何流程简化、精细化和顺畅，我们接触和使用的各类工具方法，贯彻了精益的思想，其实换个角度来看，复盘、日清等等我认为也是一种精益思想；精益的工具用到运营管理，人力资源等职能管理也很有效。
精益生产利用一切合理化的工具与思维方式，结合现场实际状况，因地制宜的制定相关的标准，以人为本的方式推进，现场迅速见到目视化效益，从而加速解决效率、质量、成本的问题，最终总结出适合企业自身，适合员工，满足客户的最终合理化运作方式。
精益生产是由日本丰田汽车公司强大效益背景下总结和发现出来的一套如何发挥全员才智做持续改善的降低整体成本的管理方法。
每天改善一点，进步一点，就是在做精益，精益的核心思想是减少浪费，浪费有七大浪费或八大浪费之说，不管几大，做精益就是要消灭这些浪费，如何消灭呢？针对每一种浪费具体问题具体分析，如此便引入许多针对性的理论和工具，无论是5S，SFM，SMED，TPM，还是其他IE思想方法工具，乃至六西格玛等等。其实只要扎实地把其中之一做到极致，企业都会得到极大收益。
这些工具只是精益思想的衍生品，过于纠结各种工具方法，其实会陷入技术泥潭，不会有大的收获。
做精益也要牢记初心。
精益生产的核心应该是降本增效，但是我们做精益不能把公司的利益看的重过员工利益
精益是对丰田的总结，丰田很成功，但是没有一家精益能达到丰田水平。是有些没有总结进去呢？执行不到位呢？还是需要假以时间？为什么不直接学丰田？
一个企业要决心推行精益生产，首先就得有战略，企业想达成怎样的目标，要达成这目标需要多少时间，分几个阶段，每个阶段达成怎样的目标，路线图和分阶段任务和目标又是什么？在哪里可以quick win？等等。
如果不作为战略核心做，很难成功。
这也从一方面解释了为什么丰田始终在被模仿，但一直未被真正超越。
为什么照搬丰田的那一套，依旧不能成功的原因的另一个原因就是人的问题。
丰田体系的核心就是改善－Kaizen。
精益生产的成功推行，不在于是否将各种工具成功施行在了生产线的各个角落，而在于精益持续改善的思想是否已深入人心。
精益生产就是消除浪费。
我属于成本派，以降低成本为核心，我认为精益生产是降低成本最有效的方法，通过消除浪费来降低成本。“lean”单从字义来理解就是给企业各种生产成本进行瘦身，所以各种各样降低成本的方法都可称之为精益生产。
跟大环境有密切关系，就拿精益生产的基础5S来说，在日本不仅体现在工厂，大到国家治理、城市管理，小到家庭管理，出租车，店铺，无处不在，深入骨髓，这也算是人的基础吧.。
大野耐一讲过：把工业工程做到极致就是精益生产！
精益生产的根源和基础，就是工业工程。精益生产是工业工程在东方的应用和发展。
把人的问题解决了。精益生产才能真正落地。
精益是基于持续改进，以缩短生产提前期为主要手段，去除或减少作业、运营过程中的所有浪费，以流程效率提升为主的经营理念。
总结：
精益是一种以客户需求为拉动，以持续改善的理念为基础，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运营效益显著改善的一种全新的管理思想体系。
精益的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的体系来组织经营活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场变化的能力。
精益以IE的理念和工具为基础，发展出自己成熟的工具体系（包括5S、TPM、TQM、快速切换、准时生产、均衡生产等）。
推行精益的核心在于人，在于对人的培养。需要充分调动所有员工的积极性，充分发挥人的智慧和潜能。
推行精益需要制定好战略，而不应该把重点放到相关工具的推广。