精益生产与六西格玛共同发展

　　精益生产和六西格玛都是企业的一种发展模式，他们给企业带来的效用都是一样的，但是很多的企业对他们不明所以。就很多的咨询专家建议，为何不让他们之间整合起来了？
　　随着经济全球化的加速和行业间竞争的加剧，企业生存的压力也越来越大。从普遍的情况来看，企业面临着以下共同问题：
　　（1）来自同行业的激烈竞争；
　　（2）客户更为苛刻的质量要求和交货要求；
　　（3）客户不断地对成本下降的要求；
　　（4）内部获取最大利润的要求。
        
　　在这样的压力下，企业家门都在思考、探寻着存活的路子和方法。作为企业存活的三条核心途径（超前、强有力的技术研发和市场拓展能力；雄厚的资金后盾；具有竞争力的现场管理能力）而言，只要具备三条途径中的任何一条，这个企业都可以存活下来。但从更多企业面临的实际问题看，前两条途径都需要大量的资金投入，困难较大，唯有第三条途径比较容易实现。因此，诸多的企业家在这种激烈竞争的大环境下，会选择在强化、提高内部现场管理能力及降低成本方面下功夫。有战略眼光的企业家探寻到“精益六西格玛”这个强有力的改善利器。
　　随着精益六西格玛在越来越多行业和企业的推广、延伸，企业家逐渐被它的魅力所折服，对其认知也越来越深刻。在实际推行过程中，企业往往会产生各种各样的问题，就推行顺序来说，有的企业选择首先推行精益生产，然后推行六西格玛，导致两种思想无法融合；有的企业内部数据统计基础较差，只推行精益生产而不推行六西格玛，导致深层次的质量问题总是无法根除等等。根据我们咨询的经验，将精益生产和六西格玛结合起来推行是一种明智且有效的选择。下面我们；来了解一下什么是精益生产？什么是六西格玛？什么是精益六西格玛？精益与六西格玛究竟是如何结合的？
　　精益生产的产生于发展
　　精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方式。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。也有人说，精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
　　尽管精益生产的某些内容早在20世纪30年代就被日本企业所采用，但只是到了上世纪70年代，当丰田汽车公司的大野耐一通过应用精益生产方式，把丰田汽车公司的交货期和产品质量提高到世界领先地位时，精益生产才得到完全准确的描述。
　　为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定生产、变动生产等生产布局及生产编程方法。精益生产要求不断取消那些不增加产品价值的工作，因此，我们可以认为精益是一种减少浪费的哲学。与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期时间、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产品质更高，品种更多的产品。
　　1980年日本以1100万辆的汽车产量全面超过美国，成为世界汽车制造第一大国。1985年美国麻省理工学院的Danieljohnes教授等筹资500万美元，用了近5年的时间对90多家汽车厂进行考察，于1995年出版了《改造世界的机器》一书，将丰田生产方式定名为精益生产，并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。
　　美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的有点，力求在大量生产中实现多品种和高质量的低成本生产。
　　因此可见，精益生产是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本“丰田JIT生产方式”的赞誉之称。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场继续产品；益，即所有经营活动都要有益、有效，并具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
　　精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
　　实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”的终极目标。
　　精益生产的核心在于彻底消除企业运作过程中每个环节的各种浪费，提倡从顾客端拉动运作和管理，按照节拍时间以单件流形式连续生产，从而使企业运作过程活动的成本降至最低，尽可能最大化地提高产品的附加值。精益生产是一种优化经营过程的运作思想和方法论，不是单纯解决问题的工具。
　　精益生产非常强调人的因素。在所有企业运作过程中，人起主导作用。例如，员工的士气、情绪及生理变化，工作技能熟练程度，活动的参与度、敬业度，持续改善的思想和主动性都会直接或间接地引起事、物的变化。
　　精益生产长于快速改善，运作时间上讲求短、平、快地解决问题。比较多的是直观判断和简单数据分析，谋求快赢机会。