TPM推行原则及其推行路径

　　TPM推行原则
　　1.坚持自愿自律
　　TPM小组活动是员工自愿参与的，在业务中相互交换情报与信息，共同提高，并谋求解决问题的自律性的小组活动。如果只是一部分少数人的活动或者为了应付诊断搞一些突击行动，那么，TPM是绝对不会成功的。TPM是一个循序渐进的STEP活动。作为管理者，一定要安排好时间，提示活动的方向，给予足够的关心和有力的支援。对于落后的小组要给予特别的指导。
　　2.坚持实践主义
　　TPM是彻底的实践活动，改善不能急于求成。如果省略过程，只重视结果的话，那么在现场上要遵守的基本和原则将不复存在。整理、整顿、清扫3S活动要习惯化，维持好干净规则的工作现场，制定并遵守有活力的标准，及时发现和复原，改善不合理。
　　3.不断改善业务
　　TPM使现在的业务更容易、更方便、更具有效率、更安全地进行。在业务改善的TPM活动中，不同的小组要体现特色和价值，明确目的。改善后，变更点必须反映到标准管理项目上，做好TPM与标准管理的衔接。
　　4.明确各阶段目标
　　正确把握目前的水准，以最佳状态作为决定的目标来开展活动，最好是以零缺陷为目标，各阶段的目标要能够体现阶梯式上升的差异性。
　　5.个人与组织共发展
　　进行以人为中心的TPM活动。每个人都有潜力，要进行激发每个人潜质的小组活动，最大限度地提高每个人的积极性，奇迹是可以创造的。
　　TPM推行路径
　　全面生产保养（TotalProductiveMaintenance）是所有员工经由小集团活动实现的生产保养；具体内涵是「彻底排除设备的损失及浪费，使设备达到最高效率，以提升企业的业绩及创造出有人生意义的工作现场为目标」，亦是企业制造策略重要一环，藉由人员素质提升，进而改善设备效能，以提升企业体质提升制造竞争力具体作为之活动。日本设备维护协会（JapanInstITuteofPlantMaintenance，JIPM）对TPM具体涵义为：
　　（1）以建立追求生产系统效率化的极限（总合效率化），以改善企业体质为目标。
　　（2）在现场现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求零灾害、零不良、零故障，并将所有损失事先加以防范。
　　（3）从生产部门开始，扩展到开发、营业、管理等所有的部门。
　　（4）从公司经营阶层到第一线的作业员，全员参加。
　　（5）利用重复小集团活动，达成“零损失”的目标。
　　在整个活动中，TPM活动有8大支柱，分别支撑起企业这片晴朗的天空的。任何一个支柱都是非常重要起着不同的承重责任。
　　1、5S与自主保全建设具备基本条件和有规律的工厂，改变每个人的意识，改善行为质量，自主保全是维护设备的基本条件，是属于基础支柱。
　　2、安全/环境保全提高公司内部及周围社区的满意度提高4S的方法，即从业员满足度（ES）、地域社会的满意度（SS）、顾客满意度（CS）、全球满意度（GS）。
　　3、人材培育培育多功能的综合人才人是企业的最大财富，对固有技术的理论教育，向实践技能教育转变。
　　4、设备保全计划保全与保全技术提升恢复本色、维持本色、预防衰老、计划保全。
　　5、品质保全扑灭慢性不良与QA合格率100%日常管理、异常管理、变化管理、机种差异管理、履历管理
　　6、生产效率保全/个别改善LOSS显在化与效率的评价，以及改善技术提升LOSS定量化、体系化、全员参与改善
　　7、产品/设备开发与管理缩短生产周期为目的的产品革新，缩短实验时间。从产品开发到产品销售、废止进行管理及改善
　　8、间接部门的业务效率化营业/事务/管理部门的职能提升与高效化在管理流程中寻找无效的、重复的LOSS，并改善。