宽松的零件公差要求（这一条也是公差分析最重要的依据） 接触到这一条，用这一条DFA原则去优化产品，就要用到公差分析了。 人们常常误以为严格要求零件公差就可以提高产品质量,而为了提高产品质量,唯一的途径 ...

　　在产品设计生命周期中，大规模制造是在产品发布的最后阶段完成的。有几个因素，如良好的设计，最少的PCB组装重新操作和迭代，更少的材料开销和劳动力成本，在这个阶段要考虑为OEM和企业制造有价值的产品。 ...

DFM（Design for Manufacturing ）是可制造性设计,是指产品设计需要满足产品制造的要求，具有良好的可制造性，使得产品以最低的成本、最短的时间、最高的质量制造出来。 ...

DFA（Design for Assembly）是可装配性设计,是指产品的设计需要具有良好的可装配性，使得装配工序简单、装配效率高、装配时间短、装配质量高、装配成本低等。 ...

面向装配的设计，简称DFA，是一种在产品设计阶段注重产品装配特性的设计理念。其核心目标是通过简化设计、减少零件数量等方式，提升产品的装配效率、质量和成本效益，降低装配不良率。DFA的设计策略包括但不限于 ...

面向装配的设计是指在产品设计阶段设计产品使得产品具有良好的可装配性，面向装配的设计的研究对象是产品的每一个装配工序，通过产品设计的优化，使得产品的每个装配工序具有最好装配工序的特征。 要求： 面向 ...

降低成本、提高质量和缩短开发周期是企业生存和发展的三大主题，并行工程就是在这样的主题环境中逐渐发展起来的解决方案，而在并行工程的环境下，DFA是一项重要的使能技术。那么，是什么是DFA呢？ DFA是Design ...

早期DFA主要用作可装配性的分析评价工具，即当产品的设计进行到一定阶段后，对结构的可装配性进行评价，或者对不同的装配结构进行分析比较。尽管这些方法都希望能在产品的概念设计一开始就发挥作用，但实际分析 ...

从国外来看，自从提出DFA概念后，相当长一段时间内对DFA的研究都是在可装配性的评价方面，这实际上也是受当时整个设计思想及设计手段的制约，当时的整个设计思想还是一种串行的设计方法，设计手段上也没有广泛采 ...

DFA这一术语，最早是由美国马萨诸塞州大学的G.Boothroyd和P.Dewhurst于1980年正式提出的。设计和制造虽然是两个不同的阶段，但产品设计是否合理对制造成本影响显著。因此，必须从产品设计一开始就考虑制造因素， ...

DSM的全称是“设计结构矩阵”（design structure matrix）, 它是N行和N列对称的矩阵分析图，如下图所示，DSM最核心的输出是可视化产品/组件的装配关系，帮助我们进行平台化和模块化设计。通常是推荐在产品研发从 ...

DFA的全称如前面介绍，指的是可装配性分析（design for assembly）, 它可以帮助我们识别组件或单个产品的理论最少件，协助我们进行零部件数量的减少和产品结构设计的优化，从而达到简化产品降低装配困难提升装配 ...

DFA概述 通常，可制造性设计 (DFM) 的最显着优势来自于装配设计 (DFA)，它简化了产品，使其零件数量更少，并且装配更加轻松快捷。 原因是，最终组装费用和间接费用加在一起构成了产品制造中最大的单项成本，如果 ...

1．产品分析(Product analysis)。DFX方法首先需要收集和明确目标产品的相关信息。信息来源可以是图纸(装配图和零件图)、操作手册等。分析结果包括零件总数、同类零件的统计、不同类零件的统计、材料等等。 2． ...

1．面向制造的设计 首先要提到的是，这里说的的制造的概念是指组成产品的单一零件的铸造、切削、焊接、锻造、冲压等热冷变形的加工过程。通过面向制造的设计可以减少该类加工的成本与时间，提高加工零件的质量。 ...

面向产品生命周期设计(DFX)是并行工程中最重要的核心技术，全名为Design For X。X是指产品生命周期或其中某一环节，如装配、加工、使用、维修、回收、报废等，同时包括产品竞争力因素：时间、成本、质量等。其中 ...