5S的作用与应用

一．5S的涵义与作用
　　1.5S的涵义
　　5S是因日语中整理、整顿、清扫、清洁、素养五个词的英文拼写的第一个字母均为S而得名。
　　①整理（SEIRI）：将工作场所的任何物品区分为必要与不必要的，除了有必要的留下来以外，其它的清除掉。
　　②整顿（SEITON）：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放并放置整齐，加以标识。这是提高效率的基础。
　　③清扫（SEISO）：将工作场所内看得见与看不见的地方的灰尘、污物、异物清扫干净，使工作场所整洁舒畅。
　　④清洁（SEIKETSU）：彻底反复地进行整理、整顿和清扫，维持上面3S的成果。
　　⑤素养（SHITSUKE）：养成遵守各项规章制度和规范的良好习惯。
　　2.5S的作用：
　　①提高效率：良好的环境和气氛，良好的人际关系，会有助于员工提高工作热情，集中精力使工作效率提高，有序而严谨的工作方式，摆放有序的物品，也会使工作效率提高。
　　②保证质量：工作环境的整洁将会减少工作过程（如制造及检验）中的失误，从而减少不合格的发生；整洁有序的物料和信息资料的管理，将会防止混淆、错用和误判；员工养成做事认真、有序的习惯，是保证质量的基础。
　　③保证安全：有序、整洁的环境可有效防止意外事故的发生；良好的习惯是防止事故，提高安全性的首要因素。
　　④预防为主：养成良好习惯是防止失误的关键；及时的整理、整顿是预先消除隐患的有效措施。
　　⑤使工作环境整洁、有序。
　　二．5S操作要点
　　1.办公室的整理、整顿、清扫和清洁要点
　　⑴办公室5S活动的主要事项：
　　文字资料、办公用具、环境整洁、员工仪容等。
　　⑵文字资料的整理、整顿要点：
　　①分类：受控文件和资料；公用展示类文字资料；个人文字资料。
　　②整理、整顿原则：受控文件应使其从编制审批、发放、更改到保管均要受控；质量记录的标识、收集、编目、归档、保管等均应受控；公用展示类文字资料置于公共场所并由专人管理；个人文字资料个人管理；所有文字资料都应有标识；所有文字资料都要按方便取用的原则，按使用频度、重要性等分类放于固定的位置；规定文字资料的舍弃原则，及时销毁无用文字资料，提倡及时处置、不堆积文件的良好习惯；定期整理、整顿、检查。
　　⑶环境清洁、清扫要点：
　　①在整理、整顿的基础上实施经常性的清洁、清扫活动；
　　②规定责任区域，规定清洁、清扫要求和标准；
　　③经常性的检查和纠正。
　　2.生产现场的整理、整顿、清扫和清洁要点
　　⑴现场5S活动主要事项：产品的标识；产品的搬运、储存和防护；定置管理；设备、工具的整理、整顿与清洁；现场的整理、整顿、清扫和清洁；检查与纠正等。
　　⑵产品的标识：
　　①对材料、半成品、成品的使用和存放以适当的方式进行标识。
　　②对材料、半成品、成品的检验和试验状态进行标识。
　　⑶产品的搬运、贮存和防护：
　　①按搬运方法、贮存要求及防护措施进行操作。
　　②定置存放产品，正确堆放产品；按序流转产品，及时处理不合格品。
　　③保持合理库存，减少积压；保证产品的贮存条件并防护产品，经常整理和清扫货物和货架。
　　④明确标识产品，实行先进先出原则。
　　⑤规定并实施产品的搬运方法；保证搬运通道畅通。
　　⑷定置管理：
　　①目的在于合理、充分地利用空间和场地。
　　②对现场的空间和场地实行“三定”原则。定位置：规定物品堆放、工具放置、通道、班组（个人）工作场地的位置。定数量：对各区域堆放物品、设备、工具的数量加以限制。定区域：对产品堆放区又可具体划分为合格品区、不合格品区、待检区等。
　　③设置定置管理看板：使用看板明确空间和区域划分状态，使工作人员了解并得到执行。
　　④画线标识：使用油漆黄线界定区域，也可在画线的基础上用区域牌或醒目的文字标明区域功能。
　　⑤经常检查定置管理状态，发现不合格处立即纠正。
　　⑸设备、工具的整理、整顿与清洁：
　　①按规定要求对设备进行使用和维护。
　　②对设备、工具编号，用不同颜色或文字标识设备的种类、使用状态等。
　　③按规定及时清洁设备和工具。
　　3.员工素养的要点
　　⑴掌握5S知识，树立良好的5S观念。
　　⑵保持良好的工作精神状态，着装整齐，待人接物诚恳有礼貌。
　　⑶养成遵守规定、自觉自律的良好习惯。
　　⑷倡导员工间的沟通和相互帮助，通过沟通实现相互激励、相互帮助、吸纳建议。
　　⑸营造和建立敬业精神和团队精神。
　　三．5S的实施方法
　　1.颜色管理
　　可以利用5色旗来评核各部门的实施成效，大约每月评核一次，并将成绩公布于公告栏，各色旗则插于各部门明显之处。
　　2.摄影作战（定点摄影法）
　　所谓摄影作战（或称为定点摄影法）指在同一地点、同一方向，将工厂的死角、不安全之处、不符合5S原则之处使用同一部相机（或摄像机）拍摄下来，并在大家都看得到的地方公布展示，激起大家改善的意愿，并将改善的结果再次拍摄并公开展示，使大家了解改善的成果。
　　3.5S实施技巧
　　⑴导入阶段
　　①高层经营管理者对5S的关心度，包括有没有利用5S进行彻底的经营革新的决心，有没有5S列入年度计划内，有没有明确各级人员在5S活动中的责任。
　　②计划部门的运筹与帷幄，包括有没有充分利用PDCA方法，是否选定示范单位，对其进行辅导，协助并作为推动5S活动的观摩对象，做好实施前的准备工作。
　　③重视培训，充分沟通
　　⑵实施阶段
　　①让所有成员都成为实施5S的主角，不能少数人唱独脚戏。
　　②主管要有实施5S的整体构想和魄力，执行5S要有决心。
　　③每日评定成绩并隔日定时、定点公布成绩。
　　④周竞赛或月竞赛成绩公布后，立即公开奖惩。
　　⑤按月排定部门榜排定，第一名拍照留念。
　　⑥充分利用定点摄影法。
　　⑦高层主管人员定期巡视。
　　⑶检讨阶段
　　①主管部门应逐月收集汇总资料，然后作出实施5S效果的检讨。
　　②讨论会议应由决策人员主持。
　　③最后一名部门主管所提出的改善计划应张贴于公告栏。
　　④成绩应作为干部考核或升迁考虑的主要内容。
　　⑷5S之维持
　　①选择某固定时间，再次培训部门主管人员，提升5S管理层次与效果。
　　②使5S成为企业生存与管理合理化的基础活动。
　　5s的具体实施方法
　　一、一鼓作所，发起5S战役
　　实施5S行动前，第一件事是给工作场所拍照。这些照片在5S法全面展开时，用来做比较。仔细标明每张照片的拍摄地点，以便得到照片拍摄前后的对比。相比都要注上日期。要拍彩照，对实施颜色管理有用。
　　1.清理场地
　　任何场地都有许多没用杂物。用红色牌子给它们做上记号，使任何人都能看清楚哪些东西该处理掉或搬走。制定明确标准，"什么是必需的"，"什么是没用的"，免得引起争论或给人借口。牌子要由专门的负责人去挂。
　　2.整顿仓储
　　清理完毕之后，用字母、号码，给每个区域编一醒目的大标签。整顿仓库时，记住三个要点：什么东西，放在什么地方，放了多少。（号码牌）所贴标签就能让所有人对这三个问题一目了然。
　　3.固定打扫程序
　　有三大块地方要打扫：仓库区、设备和周围环境。最好把工作场所划分成小块区域分配任务，然后列表排定值日顺序。轮流打扫是好办法，特别是对公用区域而言。画出清洁责任图，排出打扫时间表，确定各个人的清洁时间、地点和清洁内容。把责任图和时间表挂在人人都能见得的地方。建立起每日五分钟打扫习惯。听起来五分钟太短，做不出象样的事情，但如果打扫效率高，做出的成绩会让你吃惊。
　　4.制定工作场所清洁标准
　　只要每个人都出把力，工作场所就能始终保持干净清楚。窍门在于记往三"无"原则：无非必需物品，无乱堆乱放、无尘土。在所有5S步骤中，影响最大的要算整顿工作。复查很重要，可以用表格作评估。
　　5.实行视觉控制
　　开展富有建设性的批评是实行5S法训练和纪律步骤的基础之一。最理想的是创造一个工作场所，在此一眼就能看出缺陷，因而可以采取措施补救。同起步时拍的照片相比，应该有前后照片展览的好时机。把照片张贴在大家都能看得见的地方。把5S成果附在照片旁边。如有可能，奖励成绩最佳的作业区的员工，激励他们进一步改进。
　　二.再接再励，深化5S攻势
　　如今你的公司干净了，务必保持下去。这只是5S活动的开端。不能踌躇满志，要努力使5S活动成为习惯。
　　1.限制库存
　　既要逐步减少库存，又不能干扰正常的入库。可以用红色记号（线条、标签和牌子）标出最大库存高度，再用黄色记号标出最低高度。然后逐步降低红色标记。这样做将会形成严格的库存量制度，使生产在紧库存的条件下顺利进行。
　　2.坚持打扫和检查
　　目标是通过有效的扫除和检查实现无故障、无操作失误、无间歇停工。凡是和生产过程有关的东西都应弄干净并做检查。实行分片包干。定下来打扫次序每天打扫。一旦打扫和检查的办法制成了表，就要马上执行。维护工作由员工自己做。
　　3.维持清洁
　　三个要点，什么东西，放在什么地方，放了多少，是否都在起应有的作用？对清理工作场所和仓库的多余杂物有没有可循的标准？如有东西该清理了，谁负责把它弄走？秩序能否迅速恢复？尘土是否会马上清除？人们对清理、整顿和打扫的原则习惯到什么程度？该做检查了。
　　全公司坚持一个标准纪律的前提是严格的标准。领导应能做建设性的批评和接受批评。一发现有秩序混乱的蛛丝马迹，应当立即予以纠正，并且要做得合情合理。如工作场所明显纪律松驰，领导应当向负责人提出建设性批评意见，但不要针对一般员工。负责人对创造工作间的风气负有责任，他的投入会对员工产生积极影响。
　　三、防患未然，巩固5S战果
　　5S法在公司里逐步建立并形成习惯之后，你应该瞄准加入世界一流公司行列的目标。而这意味着更要加油干。
　　1.杜绝多余物品
　　如果总是清理出相同的多余物品，就要设法弄清为什么那些物品会重复出现。与其在每次出现时亡羊补牢，不如未雨绸缪做好预防。通过把系统合理化，就不必为清理它们操心了。
　　2.避免混乱
　　你当然可以把工具放回原处，尽量把它们规整有序，但仍免不了糟乱。你得究其原因，改变思想方法，别总想"东西很乱，我得把它整理好"，应该想"东西很乱，怎么造成的？"
　　为什么仓库凌乱不堪呢？或许可以发现以下原因：
　　1.放产品的地方不固定，或者定得不明确。充分运用5S，特别是它的三个要点。
　　2.没有遵守规章制度。在公司上下加强纪律。
　　3.存放的物品过量，超出5S三要点的要求。制订只存放必需物品的库存制度。
　　3.维持清洁效果
　　尘土到处降落，人们往往看不到。除非消除成因，不然尘土必定从天而聊。采取对策防止尘土破窗而入。双层玻璃和聚乙烯窗帘可解决问题。采用不产生尘土的生产手段，如无屑钻法。
　　4.防患于未然
　　整齐和清洁反映了全面效率。预防标准化在于充分运用5S的预防步骤：预防性清除、预防性整顿、预防性打扫。需要了解员工的弱势所在，全力以赴去改进他们，发扬光大公司的强项。通过掌握5S的前三个要点及加强标准化，公司就能成为典型的5S公司。
　　5.使训练系统化
　　创造一个环境，在这种环境里工作自然而然地沿正确方向进行。建设性批评固然没有多大用处了。事故和失误的数量只能通过系统化的教育和纪律减少。
　　公司每年花几个月时间在全面贯彻5S。可以举办各种类型的活动，包括5S研讨会和5S竞赛。经理和其他上层领导一月一次巡视公司，并对每部门的5S进展做出评价。
　　还有一个办法是创办一分5S简报。在工作场所当然不易进行全面教育，但在早晚碰头会了，根据5S简报中所列要点上五分钟5S课还是完全可行的。