精益生产实施的14个原则

　　精益生产是新时代发展的产物，是市场经济下组织生产的最佳方式，它把减少浪费作为其核心思想，精益求精，实施精益生产应该遵循以下原则：
        　　1、管理决策以长期理念为基础，即使因此而牺牲短期利益
        　　实施精益生产也一样，要有一个长期发展战略规划。因为精益生产不可能一蹴而就。日本丰田汽车实行精益生产也是经过了长期的艰苦探索。从提出了准时制的理念到成为一种先进的生产模式，丰田人经过20多年的努力，一步一步地达到精益生产的模式。因此，在实施精益生产方式时，不要急功近利，要有长远打算。
        
        　　2、建立无间断的操作流程，以使问题浮现
        　　所谓无间断的操作流程，就是连续流生产。根据单件产品生产的消费节拍（TAKT）、用户订购产品的速度来安排生产流程，及时满足消费者的需求。在确定生产节拍后，要分析流程图，确认哪些流程有附加价值，哪些流程无附加价值，以减少无附加价值的流程，以提高过程绩效。
        　　3、实行拉式生产制度，以避免生产过剩
        　　所谓拉式(PULL)生产制度是以客户需求为驱动的生产制度。即以客户订单量为依据，确定生产计划和日程安排。实现拉式生产制度的基本方式就是看板（KANBAN）管理。“看板”是工厂和供应商与拥护的节拍保持同步的一种有效方法。
        　　4、使工作负荷水准稳定（生产均衡化）
        　　为使工作负荷水准稳定，要进行线平衡分析，尽量使各工序平衡和单件产品生产的时间相匹配。
        　　5、及时解决问题，品质意思贯穿始终
        　　将精益生产品质意识灌输到每一个人员的心中，开展TQC活动，采纳合理化建议；利用PDCA循环，持续改善过程品质。
        　　6、实行标准化
        　　做好标准化工作，持续改进过程品质；做好程序标准化，提高工作效率和流程效率。
        　　7、运用目视管理，使问题无处隐藏
        　　通过5S管理制度的建立，使办公室和工厂一尘不染，机器上无灰尘、油污，无碎片和杂物，无碎片或者脏物，建立一流清新的工作环境，营造积极向上的企业氛围。目视管理使物品标识清晰，看板管理使现场一目了然。
        　　8、使用可靠的、成熟的技术，以助于员工完善生产流程
        　　通过不断开发新产品，运用先进的精益生产管理技术，提高企业的自主创新能力，如进行六个西格玛设计，提高产品质量和可制造性（DFM）、可靠性。
        　　9、注重培养领导者,使他们能诱导其它员工
        　　加强多技能工的培养,使每一个位员工都具有协同小组成员工作的能力。同时要把深入了解且拥护公司理念的员工培养成领导者，并使他们具有带领团队工作的能力。
        　　10、培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队
        　　发扬团队合作精神,培养优秀人才,解决企业中的难点和重点问题;组建跨功能团队,优势互补,维持企业的有效运作。
        　　11、重视企业伙伴与供应商网络，激励并助其改进
        　　加强供应链管理，重视与供应商的协作关系，与供应商形成利益共同体。
        　　12、亲临现场查看以彻底解决问题（现场现物）
        　　加强精益生产现场管理，执行现场、现物、现实原则，第一时间彻底解决现场工作中的实际问题。管理者身先士卒，事必躬亲，没有到现场就没有发言权。
        　　13、倡导集思广益，群策能力
        　　管理者不急于决策,以共识为基础,通盘考虑所有可能的选择,并快速执行决策;管理者不但要有决策力,更要有执行力。
        　　14、通用不断省思与持续改进使企业成为一个学习型组织
        　　要建立持续改善、不断创新、努力学习、追求卓越的企业文化，只有不断变革、不断学习，才能跟上时代的发展步伐。精益生产也在不断向前发展，因此要努力学习先进公司的生产模式，使企业成为一个学习型的组织。