深入探讨八大浪费，了解浪费的定义至关重要

在工作流程中消除浪费是精益思想的目标。在深入探讨八大浪费之前，了解浪费的定义至关重要。浪费是指工作流程中的任何行动或步骤，这些行动或步骤不为客户增加价值。换句话说，浪费是客户不愿意为其付费的任何过程。

最初的七大浪费（Muda）是由丰田汽车公司的首席工程师大野耐一（Taiichi Ohno）开发的，作为丰田生产系统（Toyota Production System，TPS）的一部分。这七大浪费包括运输（Transportation）、库存（Inventory）、运动（Motion）、等待（Waiting）、过度生产（Overproduction）、过度加工（Overprocessing）和缺陷（Defects）。它们通常用“TIMWOOD”这个缩写来提及。

而第八大浪费——未充分利用员工的才能或技能，在1990年代引入西方世界，当时丰田生产系统在西方得到采用。因此，这八大浪费通常被称为“TIMWOODS”。在接下来的部分中，我们将详细研究每一种浪费。
精益思想的核心理念是通过消除浪费来提高生产效率和质量。它强调了以客户为导向的价值创造，尽量减少不必要的资源浪费。

运输
运输浪费包括人员、工具、库存、设备或产品的不必要移动。材料的过度移动可能导致产品损坏和缺陷。此外，人员和设备的过度移动可能导致不必要的工作、更多的磨损和疲劳。
在办公室中，需要相互合作的工作人员通常应该靠近。在工厂中，生产所需的材料应该容易到达生产位置，应避免多次搬运材料。
一些运输浪费的对策包括开发U形生产线、在流程之间创建流动，并避免过度生产在制品（Work In Process，WIP）。

库存
通常情况下，很难将过多的库存视为浪费。在会计上，库存被视为一种资产，供应商通常会为大宗采购提供折扣。但是，如果库存超过了维持稳定工作流的必要数量，就会导致问题，包括产品缺陷或损坏、生产过程中的更长导程时间、资本配置的低效以及问题被隐藏在库存中。过多的库存可能是由于过度采购、过多生产在制品（WIP）或生产超过客户需求的产品而引起的。过多的库存会阻止检测与生产相关的问题，因为在发现问题之前，缺陷有时间积累。因此，需要更多的工作来纠正缺陷。
办公室库存浪费可能包括等待处理的文件、等待服务的客户、数据库中未使用的记录或过时文件。制造业库存浪费可能包括闲置的机器、超过需求的成品、占用工作空间的额外材料和无法销售的成品。
库存的一些对策包括：只在需要时以及所需数量购买原材料，减少生产步骤之间的缓冲区，并创建一个队列系统以防止过度生产。

运动
运动浪费包括人员、设备或机器的任何不必要的移动。这包括步行、举重、伸手、弯腰、伸展和移动。需要过多运动的任务应重新设计，以提高人员的工作效率和健康安全水平。
在办公室中，浪费的运动可能包括行走、伸手拿材料、搜索文件、筛选库存以找到所需的材料、过多的鼠标点击以及数据的双重输入。制造业中的运动浪费可能包括不增加客户价值的重复动作、为材料伸手、获取工具或材料的行走以及在已安装组件后调整组件。
减少运动浪费的一些对策包括确保工作区组织良好，将设备放在生产位置附近，并将材料放在符合人体工程学的位置，以减少伸展和紧张。

等待
等待浪费包括：1）人等待材料或设备，2）闲置设备。等待时间通常是由于生产站点的不均匀性引起的，可能导致过多库存和过度生产。
在办公室中，等待浪费可能包括等待其他人回复电子邮件、文件等待审核、无效的会议以及等待计算机加载程序。在制造设施中，等待浪费可能包括等待材料到达、等待适当的指令以开始制造以及设备容量不足。
减少等待浪费的一些对策包括：设计流程以确保连续流动或单件流动，通过使用标准化工作指导来平稳工作负载，并培养灵活多技能的工人，他们可以快速适应工作需求。

过度生产
过度生产发生在在被要求或需要之前制造产品或产品的组成部分。当有空闲工人或设备时间时，可能会诱发生产尽可能多的产品的欲望。然而，与“及时生产”哲学相反，采用“以防万一”的工作方式会引发一系列问题，包括阻碍工作流畅、增加存储成本、在WIP内部隐藏缺陷、需要更多的资本支出来资助生产过程以及过多的导程时间。此外，过度生产产品还会增加产品超出客户要求的可能性。
在办公环境中，过度生产可能包括制作额外的副本、创建无人阅读的报告、提供比所需信息更多的信息以及在客户准备好之前提供服务。制造业过度生产涉及使用“推动生产系统”生产产品或生产超过所需批次大小的产品。
过度生产的三个对策包括：首先，使用“工作节拍时间”确保工作站之间的制造速率均匀。其次，减少设置时间，使小批次或单件流动的制造成为可能。第三，使用拉动或“看板”系统来控制WIP的数量。

过度加工
过度加工指的是在产品或服务中进行更多工作、添加更多组件或增加更多步骤，而这些都不是客户所需的。在制造业，这可能包括使用比所需更高精度的设备、使用容量超过所需的组件、运行比所需更多的分析、过度工程化的解决方案、在已安装组件后进行调整以及在产品中具有比所需更多的功能。在办公室中，过度加工可能包括生成比所需更详细的报告、在采购过程中有不必要的步骤、要求文件上不必要的签名、数据的双重输入、在工作流程中增加额外步骤。
对抗过度加工的一个简单方法是从客户的角度了解工作要求。在开始工作之前始终牢记客户，按照客户期望的质量和标准进行生产，并仅制造所需数量。

缺陷
缺陷是指产品不适合使用的情况。这通常会导致重新加工或废弃产品。这两种结果都是浪费的，因为它们增加了操作的额外成本，而没有为客户提供任何价值。
以下是缺陷的四种对策。首先，寻找最常见的缺陷并集中解决。其次，设计一个检测异常的流程，不要在生产过程中传递任何有缺陷的物品。第三，重新设计流程，使之不会导致缺陷。最后，使用标准化工作来确保一致的、无缺陷的制造流程。

技能 - 第八大浪费
尽管它不是丰田生产系统（TPS）的一部分，但许多人都熟悉第八大浪费——未充分利用人类潜力的浪费。第八大浪费也被描述为未利用的人力才能和创造力的浪费。这种浪费发生在组织将管理角色与员工分开的情况下。在某些组织中，管理的责任是规划、组织、控制和创新生产过程。员工的角色只是遵循命令并按计划执行工作。通过不利用一线工人的知识和专业知识，很难改进流程。这是因为做工作的人最擅长识别问题并为其开发解决方案。
在办公室中，未充分利用的才能可能包括培训不足、激励不足、不征求员工意见以及将员工安排在其技能和资格之下的职位上。在制造业中，这种浪费可以在员工培训不足、员工不知如何有效操作设备、员工没有获得适合工作的工具时、员工没有被鼓励提出改进工作的想法时出现。

识别和消除八大浪费

减少浪费的第一步是认识到它们的存在，并具有识别它们的有效过程。价值流映射（Value Stream Mapping，VSM）是一种用于分析当前状态和设计未来状态的精益管理方法。它显示信息和材料的流动情况。VSM对于绘制涉及的流程、以可视化方式显示生产流程之间的关系以及分离增值和非增值活动是一种有效工具。
为了识别浪费，使用VSM，从最终客户的角度出发，逆向考虑生产流程的开始。记录流程中八大浪费的实例，并制定消除或减少它们的计划。继续鼓励您的团队发现更多的浪费，并不断改进您的流程。与一线工人合作，并征求他们对改进的想法。随着团队不断提高效率，他们将对自己的问题解决能力更有信心，随着时间的推移，减少浪费将成为他们日常工作的一部分。