如何解决工厂七大浪费？

1.不良品的浪费

以人、机、料、法、环的说法，可以将不良产品形成的原因分为三个方面。

一是人员方面，大多数工厂作业人员流动大、新员工多、长时间的工作疲劳、工作不细致、不按标准执行、缺乏培训、过度依赖于人为经验发现问题等因素，容易提高不良产品的生产率；

二是机器设备方面，设备保养不及时、设备老化、作业工具不专、量具刻度不准确、设备加工台不标准、转速与切削配比不规范等因素容易导致不良产品的增加；

三是制造工艺方法，工艺标准难懂、质量要求不合理、文件易丢失、图纸管理混乱、工序颠倒等因素造成不良产品的产生。

2.加工的浪费

加工浪费一般体现在额外的加工工序、不必要的操作动作、加工精度超过客户要求等方面。究其原因：

一是在于人员操作不熟练、作业技能差、对工艺不了解，造成需要经过多次操作才能完成加工或者不正确加工的现象；

二是工艺标准不准确，制作人员缺乏经验或者理解错误，形成过精、过细、过深的加工作业结果；

三是设备无法满足工艺要求、老化、无效行程大，导致需要增加人数、时间来保证生产线的正常运行；四是原材料剩余量大，削屑操作过多，需多次调试机床，导致了加工浪费。

3.动作的浪费

从人、机、料、法、环来看，多余动作一般来源于人、机器、物料以及工艺方法几个方面。人员方面，习惯性的动作、操作方式、不必要的重复性操作，会导致多余工作的产生，比如工具随手摆放、作业随意操作等；

机器设备方面，机床布局、安装、设计不合理，工具、量具不正规，会导致作业操作困难，产生多余的操作动作，比如工具摆放过远、机床安装过高；物料方面，摆放位置、数量不合理，容易造成行走、拿取多余等动作；

工艺布局、设计不合理，如分装线和总装线距离较远，造成行走多余的现象。

4.搬运的浪费

搬运浪费一般体现在库存过多需要处理、领料环节长需要多次搬运、在制品过多需要及时转移等方面，为减少库存量，企业需要加大转运人员来回寻找、大量搬运的工作，从而增加了搬运浪费。

5.库存的浪费

当大量采购、工序间设备能力不匹配、换产时间过长、发车延迟、市场预测不准确、市场变更时，均会导致库存的增加，造成库存的浪费。

6.生产过剩的浪费

当员工作业量不匹配、生产计划不准确、生产变动沟通不及、设备加工能力不足、为减少换产而大批量生产时，会导致生产过剩的现象，从而造成库存积压、原材料浪费的结果。

7.等待的浪费

产生等待浪费的原因有很多，作业人员工作分配不均、技能不足、消极怠工的思想，设备维修、零部件更换、新旧设备混合搭配产能不均，生产线缺件、错误物料配送、生产线换产， 这一系列的因素均会导致生产过程中时间成本的增加。

总结：制造企业造成七大浪费的原因，不仅仅在于作业人员的操作、态度、技术层面上，还在于企业生产管理的方法是否标准、规范、可执行。因此，为减少生产浪费，改善生产管理的方法，让生产任务有计划性是至关重要的。