认识生产现场的七大浪费

在制造型企业运行的过程中，存在着难以数计的各种各样的浪费，大野耐一把生产现场中存在的浪费归纳为以下七种：

生产过剩的浪费；
停工等待的浪费；
搬运的浪费；
加工过程本身的浪费；
库存的浪费；
多余动作的浪费；
制造不良的浪费。

显然，通过彻底消除生产中存在的这些浪费，达到用最少的投入实现最大化的产出，就可以提升生产的效率，降低生产成本，从而提高企业的效益，这也正是精益生产总的指导思想。

然而，消除各种浪费并不仅仅只是为了较多地降低一些成本，消除各种浪费，还会带来比降低成本更大的价值——缩短生产过程周期时间，因为在生产过程中的所有浪费，最终都会转嫁到生产过程周期时间的延长上。因此，我们需要重新认识到，所有消除浪费的改善活动，其终极目的是缩短生产过程周期时间，从而系统地优化资源的整体效率，和创造更多的市场机会，而不是仅为了较多地降低一些成本。正如大野耐一所说：“我们所做的，其实就是注意从接到顾客订单到向顾客收账这期间的作业时间，由此剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。”这也正是丰田生产方式的目的——缩短生产过程周期时间。

因此，我们既要看到消除浪费的成本价值，更要看到消除浪费的时间价值。

我们可以用生产的周期时间（MLT）和产品生产的增值作业时间（VT）的比值来总体评估生产过程浪费的程度（VSM时间轴的分子和分母），比值越大，浪费越大。因为产品的增值作业时间在一定的条件和时期内是一个标准值，因此，要消除浪费，只能是从持续地缩短过程周期时间着手。

同时，我们还可以通过很多生产的运行指标来评估各单项的浪费水平，比如OEE、设备负荷、劳动生产率、运输满载率、产品在库时长等等。