工厂七大浪费

工厂七大浪费‌是由丰田生产系统提出的精益管理核心概念，包括生产过剩、等待、搬运、动作、库存、过度加工和缺陷浪费。‌‌

‌七大浪费的定义与表现‌

‌生产过剩浪费‌。
提前或过量生产导致库存积压，占用资金与仓储空间，掩盖流程问题（如设备故障、质量问题），被视作根源性浪费。具体表现为无订单生产、批量下单不结合需求计划等。‌‌

‌等待浪费‌。
人员或设备因工序不平衡、停工待料等原因闲置。例如数控机床因刀具更换等待导致30%停机时间。‌‌

‌搬运浪费‌。
物料频繁移动增加成本与损伤风险。如某工厂因布局不合理，单台冰箱需17次搬运，优化后降至9次年省200万元。‌‌

‌动作浪费‌。
无效的身体移动或操作，如工人每天弯腰取料1200次，引入悬挂系统后效率提升15%。常见于工具摆放混乱、作业标准缺失等场景。‌‌

‌库存浪费‌。
过量原材料或成品积压引发资金占用、管理成本上升。某电子厂因库存周转天数达行业4倍，订单取消后呆滞料损失320万元。‌‌

‌过度加工浪费‌。
冗余工艺步骤或精度超标，例如某铸造厂通过工艺优化将机加工工序从5道减至2道，成本下降18%。‌‌

‌缺陷浪费‌。
不良品导致返工或报废损失。某光伏企业通过SPC系统将产品波动率降低75%，年减少损失超5000万元。‌‌