汽车企业的精益生产变革

　　企业的单定制的流程就是企业实施精益生产的充分体现，精益生产为汽车企业提供了多种的生产管理模式，。在复杂多变的市场环境下，客户导向是汽车企业的生存法宝。提供客户真正需要的产品，是汽车企业的终极梦想和制胜法宝。在IT系统支撑下，他们可以轻松做到这一点。
　　按单定制
　　精益生产并非新名词，伴随着上世纪60年代日本丰田汽车的神奇崛起，精益生产思想早已被无数制造企业效仿和应用，并且不断地改进和演绎。现在，与IT系统的结合使精益生产思想突破了传统的生产制造概念，精益生产自动化正成为改变企业竞争格局的新动力。
　　上海通用汽车是国内精益生产思想的先驱者之一。早在公司成立之初，上海通用汽车就着力建立精益生产管理体系。而正是借助发达的IT平台，上海通用汽车实现了大规模按单定制的精益生产管理，多年来稳居中国汽车行业前三甲。
　　IT系统贯通了上海通用汽车精益生产管理的全过程。SAPIS-Auto系统是上海通用汽车IT系统的神经中枢。耗资3,000万美元打造的这套ERP系统，覆盖了从接定单到给最终用户交车的整个流程，并且与经销商管理系统、供应链管理系统(e-SupplySystem)、工厂底层管理系统（PlantFloorSystem）等紧密连接，构成支撑精益生产管理系统的IT平台。整个平台通过EAI架构集成，各个功能区域信息同步，资源共享，使整个精益生产管理系统都体现为信息流，大大提高了市场快速应变能力。
　　在上海通用汽车精益生产理念已经贯穿了整个汽车业价值链，涉及产品设计、物料采购、生产制造、整车物流等几乎所有环节。在环环相扣的精益生产价值链下，生产要实现按单定制，物料管理要实现最低库存，整车运输要实现快速交货，“离开IT技术，大规模按单定制就无法实现。”
        
　　柔性生产
　　通过分析得出，汽车制造是最复杂的生产制造，它既是大批量生产模式即每年要生产数十万辆汽车，同时又是个性化生产模式，即每一辆汽车都是一个订单。在计划生产时代，MRP系统曾经帮助企业实现了部分的柔性生产，但是，随着市场形势的复杂化，用户需求不断变化，传统MRP系统计划性过强的弱点暴露无疑，精益生产管理要实现真正的柔性生产需要更先进的IT系统。
　　上海小糸车灯有限公司是一家日资企业，为上海大众汽车有限公司等汽车整车厂商生产配件。在中国设厂之初，他们曾经采用了总部使用的日本ERP软件，但很快就发现这套系统无法适应中国本地情况。日本本土的ERP系统计划性很强，但中国国内整车厂商的生产变动性很大，由于小糸车灯公司的客户很多，各家汽车厂又都是滚动生产，其计划时间也各不相同，甚至连计划的周期都不同。这令小糸车灯公司的生产管理者颇为头痛。
　　小糸车灯公司在实施了上海博科资讯股份有限公司为其设计的Skoito-ERP系统后，局面得到很大改观。现在，只需要实时把订单调整状况输入系统，生产计划就可以随之调整。同时，在ERP系统整合过程中，小糸车灯公司对生产流程进行重整，通过生产线设备的支持，以及基于ERP系统安装的一些系统插件，将IT系统与生产线紧密连接在一起，实现了生产现场看板式管理。“IT系统实施后，现在生产管理可以规范有序地运行，大大降低了库存。”小糸车灯公司信息科科长倪科说。
　　上海通用汽车共有浦东金桥、烟台、沈阳三条生产线，赛欧、别克君威等六个车型，而且新车型仍在继续增加。在现有生产线基础上生产如此多的车型，没有一套精益生产管理系统，无法想象生产部门如何做到从容不迫。为此，上海通用汽车开发了一套自己的生产管理系统，与思爱普软件公司（SAP）的ERP系统结合在一起使用。这套系统很好地解决了不同车型在同一条生产线流水作业的难题。
　　加速库存周转
　　精益生产管理的核心职能是提高效率、降低库存，IT系统的应用则大大提高了库存周转率。
　　上海通用汽车的供应链管理系统与ERP系统连接，这一系统基于J2EE开发，为供应商提供了Web交流平台。当生产系统发出物料需求指令后，供应链管理系统就向供应商发送物料供货信息。
　　供应商接收到这些信息后，可以及时安排生产计划，在规定时间内直接送达上海通用汽车的生产线，从而使零配件库存降低到最低。有数据显示，上海通用汽车针对国内供应商的生产计划可以做到两小时至两天，国外供应商的计划则从4~12周，国内供应商的零部件的最多库存仅为八小时。
　　企业实现精益生产不是简单的事，要像修高楼那样，慢慢的从底层出发，所以在企业中实施精益生产要从其他的精益生产基础出发，精益生产的基础工具有很多，在i企业中运用的最多的就是5S管理、TPM管理。5S管理专注于现场管理和人文管理。TPM管理专注于设备管理，重视全员参与。