TPM使用心得

TPM让我深深体会到，做任何事情必须从细节抓起，从小事做起，我们要不断的提高技术水平及综合素质，把TPM的思想运用到工作中。通过TPM的开展，使我们车间得到了美化，我们的工作环境得到了优化，更是提高了工作效率。希望我们在TPM的指引下，成为行业的标杆企业。让我体会更甚的是要做好现场的整理、改善，首先得保证员工思想上的统一，这样才能保证全员参与。
　　遇到困难首先寻找多个解决方案，大家讨论选出最佳方案，统一思想，齐心协力朝着一个方向走，通过现场标识的改善，可视化管理设备一目了然。通过设备的改善，安全隐患的排除，我们更新换在这又没、安全的环境里进行高效的生产。TPM不仅开阔了视野，净化了心灵，大家还学会了设备改善的概念和推行的方法，并切身体会到了改善的快乐和成就，给个人和公司都带来了高的效益。TPM是全员参与的生产管理模式，每个人都是工作的主人翁，必须按TPM的要求从设备、改善、品质、培训、安全等方面全方位推行。TPM使员工不断养成“人人做好事、做对事”的习惯，不断改进和完善，每天进步一点，哪怕是1%，从而带动和影像他人共同进步。TPM的全方位改善，不仅巩固和提升了6S成果，还增强了员工的团结协作意识。
　　我觉得推行TPM非常具有必要性，就我们公司现状而言，推行TPM活动已成了势在必行的一种趋势。以前在日常工作中我们对一些影响OEE(设备综合效率)的行为已经形成一种固有思维，总是认为这些行为是必然的，是不可避免的，其实，这真的是一种极其错误的思维。公司在生产活动中存在的大量的影响设备综合效率的行为是完全能够得到改观的，所以，我们存在极大的提升的空间，完全有必要大力的推行TPM活动，让我们的设备得到最大幅度的提升。另一方面，企业要取得竞争优势，就必须成本下降，而TPM是能够让我们成本下降的最好的工具。所以，推行TPM活动是非常有用的。
　　TPM是一个全员参与的、以6S为基础的一个活动体系，所以6S是一个基础中的基础，要想TPM活动得到有效的开展，必须将6S做好。而公司在TPM活动的开展中6S这个基础没有打好就开始推行TPM的一些内容，我们目前所做的6S只还是停留在清洁的表面，有时甚至连清洁都做不好。而且最大的漏洞在于我们的坚持程度不够，所以，坚持就成了我们的一个大问题，如果我们能把以前做的6S工作中取得的成绩保持并养成习惯，那么我们的TPM基础才有牢靠的保证。可以想象，一个基础不牢的建筑会有多少问题存在，即使在短期内会取得一些成绩也是不牢固的，会直接导致往后的工作无法开展。所以，我认为公司在目前TPM推行过程中的难点问题一应该是“习惯”。
　　TPM推行的一重要前提是自主，所谓自主，就是很多必要的工作应该自发的去完成，这就要求公司员工的素质很高，或者说要让员工认识到推行这个东西对员工本身究竟有什么好处。而公司目前的现状是大部分员工连TPM是什么都不清楚，当然就更不知道为什么要推行TPM了。他们只是认为公司推行的这个东西只是增加了他们的工作，让他们的工作更回繁杂而已。而我们的TPM是一个漫长的过程，在前期收效甚微，于是就让员工们更加不理解了，花了这么大力气却见不到什么效果于是前期的热情逐渐冷却，渐行渐远......此为公司推行TPM较难。
　　保全的作用在TPM活动中应该是绝对主力，TPM倡导计划保全，将所有的保全活动纳入计划中，但是在目前来说公司保全大部分时间在“救火”，绝大部分精力用于救急事件，所以要解决“救火”问题也是摆在我们面前的一大难点。另外，公司保全人员不稳定，流动性大，所以在培养过程中的人员流失也是我们在推行TPM中会面对的困难。