工厂能不能实现100%程度的自动化？

官话版的全自动化定义要所搜索的话词条还是非常的多的，我还是以我所接触到和所理解的谈全自动化，因为最近就在进行一个这样的项目，由我公司实施涉及到的部分

AMA - Actvity Manager - 大脑，工作准备，调度

RTD - Real Time Dispatch - 下一步去哪里,

MES - Manufacture Execution System - 定义工艺路径，各种设备模型，物料管理，规则判断...

EAP - Equipment Automation Process(Process) - 设备自动化跑货

R2R - Run to Run - 工艺自动调优

FDC- Fault Dection and Classification - 设备层级的监控分析

MCS - Material Control System - 控制载具，物料的搬运

RTP - Reporting - 报表不用说

SPC - Stastical Process Control -- 工艺级别的监控分析

AMS - Alarm Management System -- 系统报警集中管控

先说结果，工厂不可能实现100%程度的自动化，只能是某些核心区域或相对重要区域，这个和投资效益比有关系，有些工艺环节用人工或更便宜，或者和邀功有关系。所以项目的实施也是分阶段进行实现，简单说就是全手动->半自动->全自动这样的周期，逐步往全自动转化。最终的呈现的效果就是，物料信息到位之后，按照系统定义的生产流程进行流转，产品，载具，物料由相应的硬件设备进行搬运直到产品包装下线，生产过程期间，质量管理等功能嵌套其中。项目整个周期接近两年，还是很漫长的。客户选择公司的原因并不是因为价格便宜，而是市面上能够有足够经验做这么大的系统整合的企业并不多，而最近国家对于智能制造的投资力度也加大，所以也是有幸在这么个时期参与这么大的一个项目。

以上这些系统还不足以支持全自动化，有些供应商在实施别的一些系统，比如ERP，E-Signoff， OA 等软件部分，搬运设备，生产设备，量测设备，打印机等硬件设备，所以我们的系统也会和他们进行集成，工作量也是不小的，接口的定义，流程的制定，测试，验证，上线也颇为曲折，毕竟要和不同的厂商打交道，鸟你的和不鸟你的，不管如何，在各方的努力配合下，只有一个目的就是最终的全自动化上线。

我们的项目切入还是以MES先行导入的，毕竟这个是流程管理的核心，因为物料走错，配错，生产一定出次品。5M1E所能涉及到的范围肯定都有了，只要MES上线，生产部分就能管起来，但是设备还是操作工自己操作，所以这个期间定位是全手动，所谓的就是Manuel Run，这都不用多讲。并行的部分是设备自动化：设备首先应具备自动化处理能力，即为物料搬运至进料口后，EAP从MES拿到相关的开机参数下给设备，然后设备就能够按照命令中的参数进行生产，过程中收集设备参数和工艺参数，生产完成后，出站，过账。这点需要设备供应商的强力配合，没有设备能力，做设备自动化就是句空话，好在我们这个行业很早就建立了对机台的通信规范，所以双方针对规范做通信开发，也都比较驾轻就熟。但是能力也是有差距的，有的厂商对于规范理解的好，开发质量高点，那么测机的时候事情就会比较少，有些新厂商刚入行业，能力偏弱，所花费的经历也会增加。当EAP上线之后，配合MES的功能，这样就可以实现半自动化操作，即为Semi Auto，因为在这个阶段还是需要人去参与到搬运的过程中。这两个阶段的实现虽然过程很曲折，但是也都是可行的，即便出问题也比较好理清.

虽然大家都叫自动化，但实现路线图不一样，也都不同，就像我之前看到一个以设备角度出发做的MES，人家也叫xxMES,管理范围是自家设备群，别人家的设备自然不碰,这样的系统在我的理解来看肯定不是MES,因为管理范围实在是太狭隘了，但是，还是打着智能制造的名号再推，不过，也确实有人信，因为大家的理解角度不一样。我理解的，一定是以整个工厂维度的，最差也是要完整覆盖一条产线，人，机，料，法，环一个不能少，而且每个管理都要具备一定的深度，而不是说我管了，这个讲法比较虚，但是在是实际操作过程中还是能感觉到的，毕竟客户的投资有限，我们能实施的范围也在收缩，做到好反而不是目标，而是做到足够。

为了全自动的达成，需要调动的资源可就大了，主要分两块，一块是搬送系统，一块是指令系统，当然还可以在细分。搬运系统一般就是地轨，天车。地轨就是小车拉着货物到处跑，有钱的主在上面加个机械臂帮着搬。天车为了节约场地面积，把轨道铺在房顶，通过吊装的方式把货物放到进/出料口。在者，就是有大型机械臂协助搬运，一般在产线的进出的位置。个人感觉天车给人的感觉最好，节约场地面积，放置也准确，可惜的是，能做的日本厂商居多。抬头放眼望去，很多盒子飞快的奔驰着，何其壮观。只有硬件到位了，搬运过程实现了自动化，我们才能介入，那就是控制搬运，也就是把什么，搬到哪里去，什么时候搬走，再去那里，在搬运之前，或者搬运过程中，提前让下一个设备能够做好准备工作，以便最大程度的节约生产实践，这就是我们要实施的部分，内部逻辑还是蛮复杂的，可以慢慢有心得了再说。

WMS并不是我们的专长，这是个专业领域，有独立的供应商负责。

正常情况下，系统运行大家都happy，但是这只是理想，全自动化的场景下，异常处理才是最关键的，因为，很多区域都没人了，设备自身报警都看不到，物料也没人盯，必须有集中管理的平台来支持，不然这么多系统在跑，出了异常，鬼知道发生了什么，之前跑死货（产品进了机台，好久好久没出来），天车带着产品在天上转了一个月也没下来的事也发生过。所以，需要有一个集中的平台集成所有涉及到的系统的异常信息，及时推送给支持人员进行处理才可以，不然就是错了也不知道。

系统只能解决一部分问题，不要指望什么都压给系统做，我个人认为管理方式才是第一位的，而不是一旦出了问题，就说要系统防呆防错，人无责任。经常能听到客户说:"如果你们系统连这点防错处理都达不到，要你还有什么意义呢"？其实这个话是挺偏激的，我想反驳说：“项目范围按照定义并不涉及这部分”，说直白了，就是你们付这么少钱还什么都要要，按合同办事不行吗。实际来讲，在中国是不行的，国人已经习惯了买梨搭两个枣的工作习惯，有时候还想买梨还想搭个梨，按合同办事不是我们的风格，这就要靠项目经理在允许的范围内进行调整，必要时候联系高层处理。和欧美人相对好很多，他们的遵守合同意识强的多，也简单。整体来讲，异常处理除了能让AMS扑捉到之后，还要对问题进行归纳，执行对不同问题的解决方法，这个工作量就大了去了，不是在项目期间能够完成了，也涉及到知识积累，因为我觉得不是问题可能对你就是大问题，所以培养一支训练有素的运维团队也很重要，这个团队应在项目开始之初就能够介入项目，了解越多也越能够解决问题，同样的，了解越多，对系统的憎恶也会越大，相对而言。

很难有一个人对整个系统能够很熟悉了，随便数数这就十个系统了，每个系统的配置，使用，维护涉及到的IT知识和生产专业知识都很多，所以能熟练掌握1-2个已经是很不错了，这个对个人的素质要求也比较高，也不是随便什么企业能够玩的起的。我看到过一些报道和实际企业的使用，大相径庭的也不少，我也就不评论了，宣传口号的事大家都懂。到现在来看，我现在从事这个项目搞东搞西的事要少很多，大家还都是在做事，也希望能在整个项目结束的时候，能对全厂自动化有个更清晰的认识。