如何识别七大浪费？消除一切不创造价值的活动

面对微利时代的冲击，赚一块不如省一块，赚一分钱要看别人的脸色，省一分钱要看自己的角色。
七大浪费的定义：一切不创造价值的活动，换言之：不能够提高附加价值的部分。

1、最大的浪费 - 生产过剩的浪费

生产过剩的表现形式
“过量生产MUDA”会产生新的MUDA（二次的MUDA）
① 材料、部品被提前吞吃；
② 电、空气等能源的浪費；
③ 货架与箱子的增加；
④ 搬运者、运输的增加；
⑤ 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题；
⑥ 使先进先出的工作产生困难；
⑦ 会造成库存空间的浪费；
⑧ LEAD-TIME变长（在库增加）。
到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢即现金流减缓）

生产过剩的发生原因
过量生产的MUDA是所有MUDA产生的原因：
① 对于机械故障、不良等的安心保证；
② 错误的稼动率向上、外观的能率向上；
③ 生产线停线是罪恶的想法；
④作业员太多（没有按照TACT-TIME进行生产）；
⑤ 业务订单预测有误；
⑥ 生产计划与统计错误。

解决对策
① 顾客为中心的弹性生产系统；
② 单件流生产线；
③ 看板管理的贯彻；
④ 快速换线换模；
⑤ 少人化的作业方式；
⑥ 均衡化生产。

注意点
① 设备余力并非一定是埋没成本；
② 生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员。

2、最恶的浪费 - 库存的浪费

库存浪费的表现形式
① 不良品存在库房内待修；
② 设备能力不足所造成的安全库存；
③ 换线时间太长造成每次大批量生产的浪费；
④ 采购过多的物料变成库存。

造成二次浪费
① 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作；
② 使先进先出的作业困难；
③ 损失利息及管理费用；
④ 物品之使用价值会减低，变成呆滞品；
⑤ 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费；
⑥ 造成无形的浪费。

隐藏的问题点
① 没有管理的紧张感；
② 设备能力及人员需求误判；
③ 对场地需求的误判；
④ 产品品质变差的可能性；
⑤ 容易出现呆滞物料。

库存浪费的发生原因
① 视库存为当然；
② 设备配置不当或设备能力差；
③ 大批量生产，重视稼动时间；
④ 物流混乱，呆滞物品未及时处理；
⑤ 提早生产；
⑥ 无计划生产；
⑦ 客户需求信息未了解清楚。
水量（在库量）低减，石头（问题）就显现出来

解决对策
① 库存意识的改革；
② U型设备配置；
③ 均衡化生产；
④ 生产流程调整顺畅；
⑤ 看板管理的贯彻；
⑥ 快速换线换模；
⑦ 生产计划安排考虑库存消化。

注意点
① 库存是万恶之源；
② 降低安全库存。

3、最长的浪费 - 搬运的浪费

搬运浪费的表现形式
① 必要以外的搬运距离；
② 一时的临时堆积，搬运；
③ 搬运车辆的空车行走；
④ 一辆台车不断堆放；
⑤ 台车上的空间浪费；
⑥ 主辅线中的搬运；
⑦ 破损、刮痕的发生。

搬运浪费的发生原因
① 生产线配置不当；
② 工程间衔接不好；
③ 坐姿作业；
④ 设立了固定的半成品放置区。

解决对策
① U型设备配置；
② 单件流生产方式；
③ 站立作业；
④ 避免重新堆积、重新包装。

注意点
① 工作预置的废除；
② 生产线直接化；
③ 观念上不能有半成品放置区；
④ 人性考虑并非坐姿才可以。

4、最隐的浪费 - 等待的浪费

等待浪费的表现形式
① 自动机器操作中，人员的“闲视”等待；
② 作业充实度不够的等待；
③ 设备故障、材料不良的等待；
④ 生产安排不当的人员等待；
⑤ 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待。

等待浪费的发生原因
① 生产线布置不当，物流混乱；
② 未均衡化生产；
③ 生产计划安排不当；
④ 工序生产能力不平衡；
⑤ 材料未及时到位；
⑥ 品质不良。

解决对策
① 采用均衡化生产；
② 单件流生产、设备保养加强；
③ 实施目视管理；
④ 加强进料控制，标准手持设定；
⑤ 明确人员分工。

注意点
① 自动化不要闲置人员；
② 供需及时化。

5、最多的浪费 - 动作的浪费

动作浪费的表现形式
① 物品的左右手交换取用（重复抓取）；
② 作业中出现错误，进行修改；
③ 伸手取远处的部品，甚至走着去取部品；
④ 未倒角之产品造成不易装配的浪费；
⑤ 动作顺序不当造成动作重复的浪费；
⑥ 寻找的浪费。

动作浪费的发生原因
① 作业流程配置不当；
② 缺乏培训教育；
③ 设定的作业标准不合理。

解决对策
① 单件流生产方式的形成；
② 生产线U型配置；
③ 标准作业之落实；
④ 动作经济原则的贯彻；
⑤ 加强培训教育与动作训练。

注意点
① 补助动作的消除；
② 作业标准；
③ 预定时间标准原则（PTS）

6、最深的浪费 - 加工的浪费

加工浪费的表现形式
① 超出/低于产品特定需求的精度；
② 多余的作业项目；
③ 最终工序的修正动作；
④ 频繁的分类、测试、检验；
⑤ 多余不必要的标记。

加工浪费的发生原因
① 作业内容与工艺检讨不足；
② 模夹治具不良；
③ 标准化不彻底；
④ 材料未检讨。

解决对策
① 工程设计适正化；
② 作业内容的修正；
③ 治具改善及自动化；
④ 标准作业的贯彻。

注意点
① 了解同行的技术发展；
② 公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善。

7、最低级的浪费 - 不良品的浪费

不良品浪费的表现形式
① 因作业不熟练所造成的不良；
② 因不良而修整时所造成的浪费；
③ 因不良造成人员及工程增多的浪费；
④ 材料费增加。

不良品浪费的发生原因
① 标准作业欠缺；
② 过分要求品质；
③ 人员技能欠缺；
④ 认为可整修而做出不良；
⑤ 设备、模夹治具造成的不良；
⑥ 检查方法、基准等不完备。

解决对策
① 自动化、防误装置、标准作业；
② 在工程内做出：不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品的品质保证“三不政策”；
③ 单件流的生产方式；
④ 品保制度的确立及运行；
⑤ 定期的设备、模治具保养。

注意点
① 能回收重做的不良；
② 能修理的不良；
③ 误判的不良。