来料检验与不合格物料控制程序，保证进料符合规格要求

　　一、目的

　　保证进料符合物料规格要求，使其满足客户要求，达到客户要求或超越客户的品质水准。

　　二、适用范围

　　此程序应用于本公司所有物料来料检验(包括客供物料)

　　三、定义

　　3.1 IQC：来料质量控制。

　　3.2 AQL：接收质量限。

　　四、职责

　　4.1 IQC：负责对来料进行检验；填写检验报告并标识所检验物料之状态。

　　4.2 质量部职责

　　4.2.1 保证此程序完整,持续有效的实施；

　　4.2.2 审核各种来料检验报告并监督指导IQC工作；

　　4.2.3 将不合格品及《来料检查报告》提交相关部门评审处理。

　　4.3 技术部：向质量部提供检验物料的有关资料，如图纸、技术要求或样品，检验方法、标准。

　　五、运作程序

　　5.1 来料验收

　　5.1.1 供应商来料或退料时，先由仓库收料员对供应商来料或退料单据及实物、标签等进行初步验收，依《仓库管理控制程序》处理。

　　5.1.2 来料经仓库收料员对来料数量及规格包装进行确认，再将来料送货单交IQC进行对产品的质量检验。如 紧急需要的物料，在单上注明“急料”，由IQC优先处理，同时将来料置于待检区。

　　5.2 来料检验

　　5.2.1 IQC收到供应商送货单后，根据送货单，到待检区抽样，检验范围包括产品（包装、外观、颜色、数量、功能）等进行检验。

　　5.2.2 IQC按相关检验标准对来料进行检验和试验；

　　5.2.3 一定要统一检验标准或样品参照，明确接收产品质量的要求。没有检验标准或样品参照，接收产品的质量文件要求不明确，应通知上级管理。

　　5.2.4 无论检验合格与否，IQC必须如实填写《来料检查报告》；不合格品超出允收范围外，要填 写《不合格品评审报告》或《品质异常处理单》交相关部门审核；需测试的物料做好测试记录。

　　5.2.5 经检验和实验后合格物料，IQC在物料外包装标签上盖“合格章”。NG则在物料包装上贴上红 色标签并将不良品标识清楚。

　　5.2.6 经检验和实验后不合格的物料，IQC贴上“品质待定标签”，同时IQC将不合格品样板与《来料检查报告》一起交IQC主管或业务确认审核、采购经理审批。

　　5.2.7 IQC根据最终审批“来料检查报告”结果，更改“品质待定标签（黄色）”，退货物料贴上“不合格标签（红色）”，选用物料贴上“挑选加工标签”，特采物料贴“AOD标签”。以便识别货品的状态，并把检查完的物料归还货仓。

　　5.2.8 工程部门用来制造样板或评估用的物料由工程部自行处理，可以不经IQC检查。其它所有未经IQC检 验的物料，不可委外或交生产投入使用。

　　5.3 来料不合格处理

　　5.3.1 如物料批量检查不合格，IQC与品质主管共同做出处理意见，再将“来料检查报告”和坏品、交品管业务 和采购评审。业务和采购依照不合格品状况核准，必要时，召集业务、采购、仓库、生产、工程等联合评审，会审后在IQC“来料检查报告”处理方式栏注明处理方式并签名。

　　5.3.2 IQC以终审处理方式对物料加以标识；IQC将“来料检查报告”分发给相关部门，并电邮或传真知会供应商改善，并要求供应商在收到异常联络的第二天回复结果，IQC跟进改善结果。5.3.3 全检或挑选后的不合格品退供应商处理，出货前全检要填写“来料全检汇总表”，全检产品的人工由供应商负责承担。

　　5.3.4 采购与供应商协商退料事宜，如来料整批不合格判定退货时，可按下列期限办理，供应商在期限内未收回退料又未有提出延期申请时，仓库主管可将退料作报废处理，不再保存在仓库内。

　　（1）本市内物料自通知之日起三日内由供应商自行取回；

　　（2）国内物料自通知之日起五日内由供应商自行取回；

　　5.3.5 当供方所送物料连续出现品质异常，IQC应出具“供应商纠正和预防措施要求表”通知供方采取纠正措施， 并在下批到料时追踪改善效果。有严重异常时品管可驻厂辅导，驻厂辅导无明显效果时可申请更换供应商。

　　6.0 相关记录

　　《IQC每日来料检验汇总表》

　　《来料检查报告》

　　《纠正和预防措施处理单》