什么是全面质量管理？

全面质量管理(Total Quality Management,.TQM)就是一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。


全面质量管理的起源

全面质量管理起源于20世纪50年代末，由美国通用电气公司的费根堡姆和质量管理专家朱兰提出。全面质量管理是为了能在最有限经费的水平上，充分满足客户要求的条件下进行生产和提供服务，是一个把企业各部门在研制质量、维持质量和提高质量的活动中构成为一体的有效体系。

60年代初，美国一些企业根据行为管理科学的理论，在企业的质量管理中开展了依靠职工“自我控制”的“无缺陷运动”，日本也在工业企业中开展了质量管理小组活动，这些实践推动了全面质量管理在全球范围内的迅速发展。


全面质量管理原理概述

全面质量管理的基本原理与其他概念的基本差别在于，它强调为了取得真正的经济效益，管理必须始于识别顾客的质量要求，终于顾客对他手中的产品感到满意。

全面质量管理就是为了实现这一目标而指导人、机器、信息的协调活动。其核心思想是“顾客至上”，即所有的经营活动都应该围绕着满足顾客需求展开。此外，全面质量管理还强调预防为主的原则，主张通过事前规划和过程控制来避免质量问题的发生，而不是事后补救。


全面质量管理的特点

全面质量管理的特点可以概括为“三全”理念：全面、全过程、全员参与。

全面：管理的对象不仅包括产品质量，还包括工作质量、服务质量等多个方面。

全过程：覆盖从市场调研、产品研发、采购、制造到售后服务的所有阶段。

全员参与：要求全体员工，无论高层管理者还是普通员工，都要参与到质量改进活动中来，形成一种共同追求高质量的文化氛围。

此外，全面质量管理还具有以下特点：

用户第一：将用户的概念扩充到企业内部，即下道工序就是上道工序的用户，不将问题留给最终用户。

预先控制：通过提前识别潜在的风险点，采取措施防止问题的发生。

科学性：运用统计分析、数理统计等科学方法和技术手段来进行质量管理。

持续改进：不断寻找改进的机会，优化流程，提升效率和效果。


全面质量管理的内容

全面质量管理的内容涵盖了设计过程、制造过程、辅助过程以及使用过程等四个主要环节的质量管理。

设计过程质量管理：包括市场调查研究、制定产品质量目标、确定设计方案、保证技术文件的质量、做好标准化审查等工作。

制造过程质量管理：主要包括组织质量检验、促进文明生产、掌握质量动态、建立管理点等内容。

辅助过程质量管理：涉及物资采购供应、设备维修、工具制造与供应等方面的质量管理工作。

使用过程质量管理：包括开展技术服务、处理出厂产品质量问题、调查产品使用效果和用户要求等。

全面质量管理的四个阶段

全面质量管理的基本方法可以概括为四个阶段，即PDCA循环，也称为“戴明循环”。

计划（Plan）：分析现状，找出存在的质量问题；分析产生质量问题的各种原因或影响因素；找出影响质量的主要因素；针对这些问题提出解决方案并制定具体的措施。

执行（Do）：按照计划实施所提出的方案，落实各项措施。

检查（Check）：检查计划的执行情况，评估是否达到了预期的效果。

处理（Act）：总结经验教训，巩固已经取得的成绩，将成功的工作结果标准化；对于尚未解决的问题，则转入下一个循环继续改进。


全面质量管理流程

全面质量管理的流程是一个连续的过程，通常包括以下几个步骤：

确定质量方针和目标：明确企业的质量方针，设定具体的质量目标。
建立质量管理体系：构建一套完整的质量管理体系，涵盖标准制定、责任分配、资源配置等方面。
实施质量管理活动：根据既定的标准和程序开展各项质量管理活动，如质量检验、数据分析、问题解决等。
监控和评估：定期对质量管理体系的有效性进行监控和评估，及时发现并纠正偏差。
持续改进：基于评估结果，不断寻找改进的机会，优化流程，提升整体绩效。
全面质量管理的意义

提高产品质量：通过严格的质量控制和持续改进，确保产品和服务始终符合甚至超越顾客的期望。
改善产品设计：鼓励创新思维，推动产品设计的不断优化，增强产品的竞争力。
加速生产流程：减少浪费，提高生产效率，缩短交货周期。
鼓舞员工士气：赋予员工更多的责任感和自主权，激发他们的创造力和积极性。
改进售后服务：加强与客户的沟通，快速响应客户需求，提升客户满意度。
降低经营成本：通过减少返工、报废等现象，降低生产成本，提高经济效益。
减少责任事故：建立健全的安全管理制度，降低事故发生率，保障员工健康和安全。
追求长期成功：建立良好的品牌形象，赢得市场的信任和支持，实现企业的可持续发展。