TPS（丰田生产方式）十大核心精益工具

‌PS（丰田生产方式）本身是一个系统思维，业界常将其落地执行的‌核心精益工具‌归纳为“十大工具”。这些工具旨在消除浪费、提升效率并实现准时化生产。‌‌

一、准时化生产 (JIT)‌：只在需要的时候，按需要的量生产所需产品，追求最小库存甚至零库存，由需求拉动而非计划推动。

‌二、5S 与目视化管理‌：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养建立现场秩序，利用可视化手段让异常和问题一目了然。

三、看板管理 (Kanban)‌：作为现场信息传递工具，用卡片或信号控制生产与搬运指令，实现后工序向前工序的“拉动”式补给。

‌四、标准化作业 (SOP)‌：将当前最佳的操作方法固化为标准（包括节拍、作业顺序、标准在制品），为持续改善提供基准。

‌五、全面生产维护 (TPM)‌：全员参与设备管理，从自主保全到专业保全，提升设备综合效率 (OEE)，防止故障与缺陷。

‌六、价值流图 (VSM)‌：绘制全流程的物料与信息流，识别增值与非增值活动，量化浪费并设计未来状态图。

‌七、快速换模 (SMED)‌：将内部作业（需停机）转化为外部作业（不停机），将换型时间压缩至分钟级，支持小批量多品种生产。

‌八、防错法 (Poka-Yoke)‌：通过装置或方法防止人为操作失误，从源头杜绝不良品产生，无需依赖员工注意力。

‌九、根本原因分析 (5 Why & 鱼骨图)‌：结合“5个为什么”深挖根源与“鱼骨图”发散分析，解决质量问题而非仅处理表象。

‌十、持续改善 (Kaizen)‌：建立全员参与的改善机制，通过 PDCA 循环不断优化流程，而非一次性项目式改革。‌‌