6S管理实操指南

　　说起6S管理，真的是太基础了，无论是一线的管理者还是新晋的工业工程师，但凡是与制造业有联系的，基本都知道6S管理。但是在实际的操作过程中，知道是一回事，真正做起来就不是那么一回事了。

　　一、6S管理实操指南第一阶段——准备

　　1、 选择一个区域，不需要太大，一个班组大小，差不多5-8人的工作区域。

　　2、画一个6S管理区域布局图，A4纸大小，在布局图上画出6S管理实行区域的边界。

　　3、 张贴在团队每天开早会的地方，让大家都知道，这个区域将要实行6S管理。

　　二、6S管理实操指南第二阶段——整理

　　1、提前在需要6S管理整理的区域附近，画一块场地用作暂存隔离区，用地标简单贴起来（或者用其他能找到的材料拦起来也没关系），2M*2M基本足够。

　　2、将第一个岗位的所有除了设备之外，所有没有固定的，可以轻易搬动的物料，工具，工装，文具等全部搬到隔离区。

　　3、将隔离区内的物料进行分类，分为往后14天内需要用的，与不需要用的。但凡无法判断是否在14天内被需要的，一律被判为不需要的。

　　4、不需要用的，就请班组长找地方隔离，如果能直接判定无用的，就扔掉即可。

　　三、6S管理实操指南第三阶段——整顿

　　1、给每一个物料定位的地方，挂上标签，目的是，当我把物料盒拿走的时候，我们可以知道，这里原来放的是什么物料。可以使用标签架，稍后会贴出工具包样式。

　　2、与作业员，班组长，物料员进行沟通，制定一个物料的存放数量规范，理论上是需要有最大最小量的，但实际操作上，先限制最大量就好，因为断料关系到停线，所以物流人员会为了方便，把能塞的地方都用物料塞满。

　　3、当一个岗位做完这个事情之后，与作业员一起在能够看到工作岗位的地方拍摄照片，作为标准的建立。

　　4、与班组长和作业员，每天下班前，都在岗位前核对，是否和照片上的相符。

　　四、6S管理实操指南第四阶段——检查

　　1、给每个作业员划定责任区域，在小组布局图（第2步）上，画出每个人的边界。

　　2、每个岗位的要点，编写入检查表内。

　　3、每天点检，发现异常就要贴红牌，然后记录在红牌记录表上。组长根据实际情况填写计划改正日期。

　　4、每天早会与大家分享前一天6S管理检查的结果及红牌项目。

　　五、6S管理实操注意事项
　　以上就是6S管理初阶能够入手的实操指南，下面有几个注意点需要告诉大家，都是实操过程中会遇到的。

　　1、遇到同一个岗位，生产不同型号的时候，物料位置变化太大的情况，有两种做法
　　（1）做一块耐磨的桌垫，定位画在桌垫上，一旦换型，就把桌垫换了。
　　（2）将物料区域画的稍大一些，标签架的内容可以替换，一旦换型，只需要替换标签架就好。但是这种做法很容易造成失控情况。

　　最好的做法，是能够逐步的将物料的容器变得标准化，而且很小，这样就可以标准定位了，也不会产生混乱失控。

　　2、即使到了第三第四周，检查的时候可能很大程度上表现良好了，但是还是要保证至少每周有1张红牌，通过红牌的记录来推进整个现场的6S管理改善。

　　3、地面上的定位标贴，很容易被磨损，特别是液压车和铲车出入的场所，可以使用喷漆，不要怕麻烦也不要怕难看，大不了以后改线的时候重新喷掉就是了。