5S简单却不容易

许多企业都推过5S，其中仅有少部份持续在做，而真正做出预期成效者只是极少数；那麼简单可行的5S，实际施行的结果却是天差地别，也有企业认為5S亦如其他流行过后即抛弃的管理工具，噱头而已，甭指望有何具体贡献。
　　某次在课堂上，某位学员自认该企业实施5S绩效卓著，至少十数年来一直有在做，且每月分单位评分竞赛，依成绩奖惩。笔者问：「那你说说看5S是什麼？」；该学员颇流利答：「就是整理、整顿、清洁、清扫、习惯。」；笔者道：「错了！」；辩道：「有人说修身，也有人说教养，但我们体认『习惯』最适当！」；笔者道：「不是那部份，而是顺序错了。」；答：「怎麼可能？！老师就如此教的，教材也是，我们还用大字漆在厂房上，许多企业还来观摩，十多年来……」；笔者问：「你觉得做出哪些成效？」；答：「曾获县府颁奖，也荣获评选為5S观摩样板，还定期组团赴日交流，……」；接问：「我是问有何成效。」；反问：「这些不算吗？」
　　老实说，顺序错了，表示不知其然，更不知其所以然，竟能推行十餘年不輟，也算功力不凡，魄力十足了！
　　5S依序為：
　　*整理（Seiri），即区分要与不要，工场中不得放置不要的物品。
　　*整顿（SeITon），即将要的物品放在容易取放之定位。
　　*清扫（Seiso），乃是随时维持工场含设备无垃圾、无污秽之状态。
　　*清洁（Seiketsu），将整理、整顿、清扫执行彻底。由此可知顺序不能错。
　　*修养（Shitsuke），养成无需外力即可正确执行之习惯。
　　5S成效為：
　　*Sales（提升业绩），
　　客户或潜在客户看到井然有序之工厂，会增加对品质、交期、成本之信心，而增单或下单。
　　*Saving（降低成本及工期），
　　由於有效杜绝错误重工及损耗补製，可大幅缩短交期及减少浪费。
　　*Safety（增进安全），
　　各项作业一目了然，可防止错误及违反规则之操作，杜绝人员、设备、產品、厂房之伤害。
　　*Standardization（贯彻标準化），
　　基层第一线执行者能否依标準作业，乃标準化能否贯彻之试金石，而全员参与是关键。
　　*Satisfaction（全员满意），
　　包含所有同仁、股东、客户、厂商、邻里，不仅是环境，还包括待遇、福利、服务、前途、……。
　　5S强调全员参与，其进程可分為：不动到推动，推动到拉动，拉动到自动，自动到永动，方达生生不息，全员乐行之最高境界。
　　某些企业将5S扩充為6S，甚至到9S，标榜比丰田还丰田的管理，则令人有画蛇添足之感，未充分了解其目的及作法，则恐沦於『东施』矣。