TPM管理的特点和常见困难

　　TPM管理特点一：系统性
        　　系统性是指TPM管理涉及企业生产系统的全方位和全过程。TPM把包括设备引进、安装、调试、使用、维护、维修、改造，直到报废更新的各个阶段作为管理对象，涉及设备的各个子系统以及设备的每一个部件、零件，构成以事后维修、预防维修、改善维修和维修预防为主导的全系统生产维修体系。同时，TPM要求对设备环境、车间以至整个生产现场实行清洁化、定置化、目视化和文明化的管理。
        　　TPM管理特点二：集合性
        　　TPM管理由一些相对独立而又相互依赖的活动内容组成，这就是我们所说的TPM八大支柱，即：个别改善、自主维修、专业维修、初期管理、质量管理、安全与环境管理、事务改善、教育培训。这些活动既有区别，又有联系，相互制约，相互促进，例如维修管理影响着环境管理，环境管理又影响着质量管理，各项活动相互交织在一起，形成一个错综复杂的链和环。
        
        　　TPM管理特点三：开放性
        　　作为当代企业管理的重要组成部分，TPM管理处于整个企业管理的大环境中。因此，TPM管理必将受到企业资源条件、环境条件、人员素质、管理方法和管理手段的影响和作用，同时，TPM管理状况也将作用于和影响于企业管理及其它各项专业管理。由此可知，TPM管理与所处的环境之间既有输入，又有输出，相互渗透，相互促进，每一次输入输出过程的完成，都应使企业管理、专业管理及TPM管理水平有所提高。
        　　TPM管理特点四：目标性
        　　人类的每一项活动都是为了取得一定的效果，达到一定的目标。TPM管理也不例外，它的目标就是要不断追求企业生产效率的最大化，全面提升企业的综合素质。具体来讲，TPM管理是通过对设备的六大损失（故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失）和生产现场的一切不良因素实施持续的改善，努力实现“5Z”（零事故、零故障、零缺陷、零库存、零差错）的目标，从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益，提高企业的市场竞争能力和应变能力，最终达成“3S”（员工满意、顾客满意、社会满意）的可持续发展的企业，其目标是明确的。
        　　TPM管理特点五：动态性
        　　对于TPM管理的要求，在一定时间内是相对稳定的，但是随着企业管理水平的提高和企业生产经营活动的发展，特别是今年来所面对的世界经济全球化和国内市场国际化的新挑战和新环境，TPM管理也应与之相适应，不会也不应该停滞在一个水平上。TPM管理始终处于动态的PDCA循环过程中，才会有生命力，才会有效地发挥其独特的功能。
        　　TPM管理常见困难：
        　　一、TPM管理活动的局限性
        　　从TPM管理的八项支柱活动中可以了解到，TPM管理并不只是设备擦洗干净或者上油这么简单，而是一个复杂的系统工程，在实际工作中有许多困难。
        　　如：
        　　1、活动的内容太多，不知道从何处入手。一般的企业很难顾及全面，特别是一些管理规范性差的小企业，纯粹是望洋兴叹。
        　　案例：许多小企业，全厂员工不足100人。如果推行TPM管理，连项目负责人都凑不足。他们认为坚持每日保养设备、能自己维修设备就已经很不错了。
        　　2、全员参与实施起来比较困难。困难在于如何激发全员参与的积极性。制定制度很方便，但却没有行之有效的办法去实行。
        　　3、如上一篇文章（TPM管理的定义与小案例说明）所说的，8个项目实施起来，会面临资源不足的困难，其本身也会使资源分散。即使资源充足，能全面开工，在企业工作过的人都知道，也只能是形式多内容少。
        　　4、TPM管理提到的“品质保全活动”、“安全与环境保全活动”、“产品设备开发与管理活动”与品质部门的TQM活动等重复，处于多重领导而找不到落实者的状态。
        　　二、推行TPM管理时遇见的困难
        　　由于TPM管理本身的局限性，在推动过程中会遇见如下困难：
        　　1、如何更好地使组员融入活动中，提高积极性？
        　　如何发动全员参与，领导又如何去支持？
        　　2、培训能力不足、培训效果欠佳。
        　　公司内部的培训由于方法与手段的不足，内部主管领导的力量与见识有限，员工参与的积极性不高，效果不理想。
        　　3、对于TPM管理的基准(清扫、注油、总点检)缺少合理的指导。
        　　4、小组成员难以找到改善项目。
        　　由于员工发现问题的能力有限，很难找到不合理的需要改善的项目。
        　　5、TPM管理活动开展与生产任务存在一定矛盾。
        　　TPM管理活动需要一定的时间，而生产任务又很紧迫，从而产生了时间上的矛盾。不知道是否该坚持？
        　　6、缺乏专业维修人员指导、培训。
        　　由于在推行TPM管理之前，员工参与设备维护活动较少，员工缺乏基本技能。
        　　7、如何提高车间管理人员主动学习的能力？
        　　管理人员对目前的工作目标分解能力不强，不能很好地指导各小组进行活动的开展。
        　　8、如何提高车间管理人员在推进活动中的组织管理能力？
        　　车间管理人员没有经过培训，尽管知道TPM管理的大概含义，但没有推动检验，因此在实际工作中，不知道如何组织。
        　　9、如何体现目视板在活动中的作用？
        　　按照TPM管理活动的要求，需要用目视来进行，但却不知道需要展示什么。
        　　10、总点检科目的培训应如何进行才能取得效果？
        　　11、设备专业保全活动开展前，应该了解哪方面的内容？
        　　12、部门主管在活动中应起到什么作用？
        　　13、如何调动设备维修人员、设备专业管理人员参与活动的积极性？
        　　14、在前期的各阶段活动中，每一阶段活动完成并诊断后，成果如何有效保持下去？
        　　15、没有参加设备二级保养
        　　操作人员经常不参加设备二级保养，借口通常是人手不足、生产任务忙等等，完全将设备保养和生产对立起来；车间设备员也不知道二级保养是否需要操作工参加！
        　　16、对设备结构、性能不了解
        　　车间设备管理人员基本不参与本车间重点和主要设备的保养，更谈不上对设备结构、性能的了解、掌握；另外，也不知道如何指导操作人员对设备进行正常使用和维护。
        　　17、车间设备操作人员因润滑工具、常用工具不全，无法对设备进行正常维护。