精益生产介绍：10张图巩固精益生产基础知识

有关精益生产（Lean）的梳理，PPT+文字解读，希望对大家有所启发！














1. Lean 的背景


20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业精益生产定义精益生产定义生产的主要特征。


大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。


但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。


“精益制造”(Lean or Lean Manufacturing)一词的历史其实并不久远,最初起源于1990年MIT(麻省理工)Womack和Jones两位教授合著的一本书--《改变世界的机器》（The Machine That Changed the World）。此书是研究丰田精益生产的杰出之作，强烈推荐。


精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。

2.什么是Lean Manufacturing


那么什么是Lean Manufacturing呢？MIT的Womack and Jone基于TPS的范本定义了Lean的5大原则，供参考：
1. Identify Value识别价值：从顾客的角度定义什么是价值（顾客愿意花钱的）
2. Identify ValueStream识别价值流：找到那些增值的步骤（往往一个公司只有5%）
3. Create Flow流动起来：让价值流动起来（通过消除浪费）
4. Respond toCustomer Pull根据顾客的需求时间、量来生产（拉动式生产）
5. Pursue Perfection不断完善以上过程（PDCA）


精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。


3. Lean的目的


要理解Lean，我们先看看Lean的目的是啥？
一、对顾客：提供价值，确保顾客满意
二、对自身：保证盈利，确保可持续发展
可以说关乎Lean的一切都是必须要着眼于这两点的，怎么理解呢？

目的一：满足顾客 Provide customer value




这个道理很简单，那么如何定义“价值”呢？




关注QCD (Quality, Costand Delivery)：

顾客满意一定涉及到三个方面：质量、成本、交付（周期）。但是哪一方面是顾客最最关注的要看具体的产品和服务。

Lean关乎于质量：用Poka Yoke（防错）及 Kaizen来帮助提供高质量的产品和服务。Lean关乎于交付：应用JIT（Just in Time）以及Kanban系统以确保顾客按自己的时间需求获得想要的产品和服务。标准化作业（standardized work）、5S、TPM也确保了有效的JIT。Lean关乎于成本：通过消除7大浪费来降低成本。（注意这是确保顾客满意前题下的消除浪费）

目的二：保证盈利Lean Makes usProfitable


企业存在的目标之一是赚取利润这是合情合理的，如果员工的工资都不能保证，供应商的款项无法支付，那么何谈为顾客创造价值？要知道即使是公益性组织也是需要通过赚取利润来保证其持续发展的。


关于利润，传统的观念是这样的：
售价=利润+成本（Selling Price = Profit + Costs）


关于利润，从Lean（包括丰田TPS）的角度看是这样的：
利润=售价-成本（Profit = Selling Price – Costs）


目前的产品和服务定价权已经从慢慢生产者转移到消费者手中，售价是顾客决定的而不是企业，因此利润的多少取决于多大程度上可以降低成本所以Lean的目标是通过降低成本来实现利润提升，而非通过操纵售价来提升利润。


4. 关于降低成本的理解


没错，Lean是与降低成本有关，但是其充分考虑到了什么是创造附加值的（what adds value）？什么是浪费？ 这要求我们充分理解价值流（Value Stream）---从原材料到终端产品，哪些步骤是增值的（value addingsteps），哪些步骤是不增值的（non-value adding steps），而后者就是浪费。

5. 如何降低成本？“除掉 Tim Wood大叔”


为方便记忆，用Tim Wood 7个字母代表7大浪费--7 Wastes of Lean，包括：

Transport—过度搬运Inventory--过多库存Motion—过多动作Waiting—多余等待Over Processing—多余加工Over Production—多余生产Defects—缺陷

Note：还有一种说法叫8大浪费，即以上7种浪费+“对人的智慧的浪费”。

6. 是“Lean”不是“Skinny”


Lean在英语中有“瘦”的意思，但是这是指 “健壮的没有多余脂肪的瘦”, 而不是Skinny，那是一种 “皮包骨的病态的瘦”。



很多导入Lean的企业在这里就犯错了，没有理解到Lean的真正内涵，粗浅的、片面的，甚至错误的推进Lean，如为了降低成本就压缩员工的正常福利等等。这是非常可怕的不是吗？


7.Lean与"人" 密切相关


Lean非常重要的一点是整个组织--从CEO到打扫卫生间的那个人--都要参与进来。每个人都有要关于Lean的声音，并且每个人都要有贡献（contribution）。


这和亨利福特的大批量生产方式—流水线生产—是非常不一样的。大批量生产方式的成功主要依赖于福特在泰勒“科学方法”思想基础的顶层决策，基层劳动者只是作为一个个“螺丝钉”提供机械的工作，这也导致了劳动阶层感觉到自己被压榨剥削从而屡屡罢工。


丰田以及其他日本企业就看的很明白了，所以他们选择了另外一种理念，即朱兰、戴明等质量先驱倡导的基于所有员工参与的改善----这种理念在今天的ISO 9001的质量管理7大原则中就占了两项（Engagement of people & Improvement）。在此理念下，从质量圈到Kaizen，到TPM，再到5S无不体现了全员参与。


8. Lean与暴露和解决问题有关


另一个认识Lean的方式是看与Lean有关的质量工具。目视化管理visual management让问题无藏身之地； Andon系统告诉你哪台设备出问题了；5S告诉你哪些东西缺失了或摆放异常；5Whys帮助你找到问题的根本原因…所有这些工具的使命要么是暴露问题，要么是解决问题。


9. Lean的应用不局限于制造


Lean的概念最初来源于丰田汽车的TPS（Toyota Production System），尽管“出生”于制造背景，但是Lean同样可用于办公室的行政工作，以及服务行业----如我大中国的医院，就是一个非常需要导入Lean的地方。


精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。


10.推行Lean不仅仅是推行Lean的质量工具


尽管Lean的每一个工具都可以创造附加值（add value），尤其如5S方法，但这些工具最好是在一个正式精益推进项目中应用。因为在没有精益原则的指导下，没有识别出顾客及价值的情况下，使用几个Lean的工具创造价值的效果是非常有限的。


11. Lean vs. Sixsigma


另外，Lean与六西格玛相似之处，比如：

顾客导向--价值观都是为顾客创造价值；全员参与--推进都需要从整个系统出发；持续改善—这就不解释了吧

同时，在方法论上，二者比较不同，这就形成了很好的互补，因此Lean与Six Sigma方法的结合是必要的。



12.Lean，永远在路上...


至今还没有一个公司敢于宣称他们已经完全实现了Lean，就连丰田汽车也认为他们也只是在部分实现Lean的路上--only part way on the Lean Journey。
Why? 因为Lean强调的是顾客价值优先，而顾客期望的价值随时间是在持续发展变化的，所以一个企业不能静静地站在原地一动不动，而必须找到新的方案使自己保持足够的Lean，否则就会丢掉顾客。


精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。


精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。