生产过程控制

1、 目的
对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程、产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品。
2、 适用范围
适用于公司产品装配、检验的工序质量的控制。
3、 定义
3.1【过程】将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。
3.2【生产过程】由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件、工艺文件以及其它规定的要求，将原材料、半成品加工成产品的过程。
3.3【重要工序】指：
a)对成品的质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序；
b)产品重要质量特性形成的工序；
c)工艺复杂，质量容易波动，对工人技艺要求高或总是发生问题较多的工序。
本公司是指对产品质量形成过程有重要影响的，如磁环、压敏电阻测试、老化前测试、成品测试等。
3.4【特殊工序】指：
  a)产品某些质量特征不能通过后续的质量检验加以验证的工序;
b)产品质量需进行破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序；
c)该工序产品仅在产品使用或服务交付之后，不合格特性才能暴露出来。
本公司特殊工序为生产过程中各环节的焊接
4、 职责
4.1 生产部
4.1.1 生产部主管
a）  策划并确定生产资源，组织、协调、指导生产部门人员按照生产工艺流程和作业指导书生产；
b）  协调部门内部以及与其它部门的关系，确保生产计划能保质保量完成。
4.1.2 车间管理人员
a）  按计划与有关技术文件组织生产；
a）  指导、控制部门内生产活动，协调部门内部关系以及与他部门的关系；
b）  工装、仪器设备的日常维护管理；
b）  重点关注作业质量改善，及时反馈生产过程中的问题到相关部门，并协助处理；跟进物料上线使用情况并处理制程反馈物料问题。
4.1.3 生产计划
a）  按照市场预测、销售订单及生产能力情况，做出主生产计划。
b）  半成品和成品的管理，原材料的的进、出管理以及库存的分析和控制。
4.2 技术工程部
c）  协助生产流程安排，进行必要的现场操作指导和过程质量控制；
d）  编制生产质量标准和工艺指导文件；
e）  现场工艺管理，分析、解决生产过程中的质量问题。
f）  按规定对生产物料、半成品、成品实施检验或试验，对验证和确认的产品质量负责；
g）  负责不合格品的处理、质量稽核及其质量状况统计分析；
h）  制定标准工时、标准工序及工艺路线，推进工业工程；
i）  负责检验、测量和试验设备的校验、维修和控制。
j）  设备、生产线、生产能力及电力容量的规划，制造技术的研究、引进；
k）  生产设备的安装、场地规划及定置、维护、改进等。
4．3 采购部
a）  参与并执行采购计划，对采购元器件的及时性、配套率和质量负责。
5、 过程要求
代号        过程        过程内容与要求        责任者        执行依据和输出
01        生产
计划        a)     在主生产计划做成后，再根据市场、生产的实际情况，制定车间详细作业计划，释放车间离散任务及装配任务。
b)      按照计划要求安排生产进度，并根据生产条件和生产情况调整生产进度，实施生产计划的动态维护。
c)      采购部根据生产计划中外协加工部分的内容，释放相应的外加工任务
d)      采购部接到外加工任务后，根据料单通知外协厂点料加工。        市场部
生产部
采购部        生产计划
委外加工单
02        生产
准备        a）   确保人员数目、技能满足对应岗位要求。
b）  确保生产所要求的仪器、设备、工装、工具都已配套齐备，并处于合格使用状态。
c）  按计划与任务领出生产物料，并对生产物料进行必要的确认工作。
d）  当物料不能及时到位时，要提请计划等部门注意并进行跟踪。
e）   上线生产前，应保证作业指导书等有效的工艺技术文件都已到位（或很容易获得）。
f）   确保生产环境满足工艺要求，对生产区域按照6S要求进行整理。         
生产部         
03        试产        a)     若是新产品或停产的产品上线，可先试产、检测，确认过程合格后，再量产。
b)      此间，确保生产时所需的技术工艺文件齐全、产品测试指标符合产品标准、适应生产要求。
c)      并确保所需仪器仪表设备工装齐全满足生产需要。        生产部         
04        工序
控制        a)     生产管理人员按有效的工艺、技术文件组织生产，物料员、作业员按对应岗位的作业指导书或操作规范作业。
b)      在生产过程中，作业员应及时填写工序流程卡，并明确标识产品所处的状态。
c)      对不同状态的产品作好分区、隔离或标识。
d)      经检验合格的产品要及时转入下一工序或入库。
e)       及时将生产进展状况及其过程中出现的问题报告主管部门,确保生产过程受控。
f)     生产过程中出现问题，应及时报告现场管理人员，由其通知相关部门解决。
g)      现场生产工艺、仪器设备、物料问题等问题由技术工程相关人员解决。
h)      工序质量问题由生产管理人员负责处理，解决不了的问题，则召集相关部门协商处理、解决。        生产部        工艺流程
作业指导
05        工序
检测        d)     质量控制作业员自检与互检,合理组织作业人员进行自检与互检，减少在线不合格品的发生。
e)       根据产品工艺要求，进行规定的生产工序的检测、老化、调试、维修。        生产部        工艺流程
企业标准
06        成品
检测        a)     为了配合检验员工作，指定岗位的作业员应按规定及时送检。
b)      依据检验程序进行成品进行检验。
c)      对于生产、检验发现的不合格现象应标识、返工、重检。        技术工程部        检验和试验程序
企业标准
07        包装
入库        成品检验合格按照包装工艺要求，包装、递交规定的单据办理入库。        生产部        包装规范
08        计划
核销        a)     适时核对生产、计划、任务的一致性，根据情况调整计划和生产进度。
b)      当计划完成时，及时核销生产计划与任务。
c)      清理物料，该退库的退库，不退库的要妥善保存并清楚标识。        生产部         
09        注1：不同产品的工序控制以其工艺流程为基准。
6、 管理程序
6.1 操作程序
6.1.1 若是新产品或停产产品的计划上线按照“过程要求”执行。
6.1.2 正常情况的产品上线可越过“过程要求”中的03。
6.1.3 不属生产计划之内的试验型生产必须有03，其他则根据背景情况执行。
6.1.4 以下情况（必需有06）可参照（但不受制于）“过程要求”执行。
a)     应急、补充生产；
b)     来自关联公司的协助加工；
c)     外协加工件在此返工；
d)     市场返回不良品的返工、返修；
e)     主管领导批准的其他生产任务。
6.1.5 可行时，对OEM、外协生产过程的控制可以等效引用本程序。
6.2 控制程序
6.2.1    人员管理：
a)确保生产操作、检验等重要岗位有合格技能者上岗。
6.2.2       设备控制：
a)     在生产前，车间应对所用设备、计量器具进行检查，对不能满足产品质量要求的设备、计量器具，要及时报请仪器设备管理科处理。
b)     仪器设备在使用前要进行确认，使用后要适当维护。
c)     当发现某仪器设备偏离正常时，应追溯到前次确认正常之时起，对由该设备测试过的产品重新确认。
d)     如检验、测量和试验设备出现异常，使用部门须及时请仪器设备管理科确定影响的大小和需重新检测产品的范围。生产、检验部门按此范围进行返工或重新检测。
e)     设备使用人或操作员，应按规定要求对其进行日常维护、保养工作。
6.2.3       物料控制：
a)     按生产计划（任务）领取物料，由计划部门安排生产进度。
b)     仓储部根据任务备料，由车间物料员负责领取批量物料。
c)     对缓冲库，由车间主管或工段长管理物料，由仓储部管理出入帐。
d)     仓库根据生产车间填写的物料单掌握仓库的动态数据，并可对物料抽查清点。
e)     制订物料的标识管理方法并切实执行。
f)     生产部或车间负责人应对物料标识进行检查，确保物料状态明确。
g)     车间主管和工段长应确保生产用零件、部件之存放、传送符合相关工艺要求。
h)     经物品所在单位许可，任何人不得随意挪用、动用物料。
6.2.4       工艺控制：
a）  当不能保证质量时，现场应有必要的作业指导书。
b）  需要时，以最明确适用的方式规定技术工艺评定准则，即建立必要的标准（如样品、文字说明等），让操作人员知道干到怎样才算合格。
c）  质量/工艺管理人员及时反馈生产过程的质量问题，并督促及时解决。
6.2.5a）  应保持生产区域整洁有序。
b）  物料、工具、小型仪器设备摆放应符合现场工艺要求。
c）  工段应及时对故障物料及设备、边、角、废料进行处理，不得使之长期滞留生产现场，更不能使之乱堆乱放。
7、0相关程序
无
8、0相关记录
   生产日报表

       控制环境：