如何提升生产效率

一､生产效率公式
生产效率 = 产出/投入
毛效率 = 有效的产出/ 总投入工时 *100%
生产效率=产出数*工时/(总投入工时-责任外损失工时) *100%
二､提升生产效率的方法:
1. 提高有效的产出
2. 减少总投入工时
三､提升有效产出 :
1.人 :作业员/干部
<1>key man的培训与掌握 , 必要时经考试 , 发证书 , 予以调薪
<2>全能员/储训干部养成 , 避免key man流失的不便
<3>管理干部发现问题 / 处理问题及解决问题的教导及培训
<4>产前的检讨及教育训练(尤其是新机种或问题机种)
<5>员工士气的提振(鼓舞) ,破除所有不可能的想法 , 灌输观念 , 使其成为强大执行力的部队
2.机 : 产品/仪器/设备/工具
<1>新机种上线前 , 需确认试做的问题点已对策ok ,客户已经approve ; 生产所需的治工具已经ok, 产品可以生产没有重大问题
<2>产品上线前 , 先检讨上次的问题 , 确认对策已导入 , 产品可以量产没有重 大问题
<3>仪器设备点检是否正常 , 数量足够 , 符合生产的需求
<4>增购或改善治工具 , 减少瓶颈站的问题
<5>必要时改变设备如line线改成皮带线,装设无尘室等大投资 ; 以降低不良或 提升效率
3. 料 : 材料/物料
<1>一般材料必须在上线前3天完成入库 , 大宗材料于上线前二个工作天进厂
<2>仓库必须在上线前三天完成备料 , 有问题立即连络采购处理 , 上线前二天仓库与产线对点材料
<3>有问题材料 , IQC需立即连络采购处理 , 如是急用料 , 立即安排全检 , 确保产线正常运作 ; 下批就要改变抽验的等级(增加抽验数)
<4>材料有问题时 , 进行厂商辅导 , 必要时派人到供货商处检验 , 将材料不良的问题在供货商处解决 , 不使不良材料入厂 (一旦到厂内再解决 , 容易影响生产)
<5>减少生产物料(如黄胶/ 绿胶/绑线)的使用
4. 法 : 设计理念/管理方法/作业方法
<1>产品设计应以能量产为考虑
<2>生产线那里有存货 , 那里就有问题 ; 作业站有堆货 , 就是瓶颈站 , 班组长就必须再那边帮忙打通 ; 如果都没有堆货 , 就必须从第一站加快投入的速度
<3>遇到生产有问题时 , 必须立即开会检讨 , 避免作出一堆不良品(无效的产出)
<4>不产出不良品 , 产品高不良立即准备换线 , 等问题解决后再安排生产 ; 如果一定要生产时 , 则要求相关单位如RD/PE/IQC/MMD不定时到产线协助解决问题(每节至少一次) , 每天下午下班前召开检讨会 , 检讨不良 , 使产线生产一天比一天顺利产出
<5>当发现产线有瓶颈站时 , IE/PE及产线检讨 , 改善作业方法或更换不适宜的作业者 , IE必须要秉持持续改善的理念 , 不断检讨及改善作业方法
四､减少总投入工时
1.限制理论 : 没事不要找事做 , 没有工作的人可以安排休息或调班
2.不用废人 : 以绩效为依据 , 适时淘汰一些低效率的人力 , 以避免劣币影响良币
3.适当人力 : 依照生产SCHEDULE的需求及作业指导书的工时 , 安排人力 ,不是依照产线线有的人力去安排
4.经济人数 : 年度计划的人以正常的产值目标/工时去安排生产人数 , 遇到业绩高峰时 , 可以加班/找临时工或在校生
5.快速换线 : 做好产前准备 , 减少换线时间 , 目标在10分钟内完成换线
6.双重备料 : 手中必须保持下一批生产的材料 , 以便做必要的换线
7.减少不良 : 减少不良重复投入工时 , 材料不良高时 , 除生产(不停线)的必要数外 , 立即安排在线外全检
8.善用停线 : 善用必要的停线 , 不做无效的投入(尤其是设计问题)
9.局部牺牲 : 遇到设计不良时 , 少批量投入并反复导入对策及确认工作 , 直至问题完全OK后再冲产量
五､常见错误的提升效率方法 :
1. 要求IE 提升工时
2. 请别的单位帮忙吸收工时 ; 如支援RD 2HRS 却是报4HRS(多要)
3. 重复报工时 , 先入库 , 再开重工工单退库重工
4. 受援或请临时人员(含在校生) , 不报工时(少报)