仓库物料收发作业指引

1. 目的：
    规范物流的收料与备料、发放程序，确保按规定的数量准确发放物料，防止不合格物料流入生产。
2. 范围：
    公司各仓库的物料管理，包括：包材、原料、容器、配件、备料、半成品等仓库。
3. 作业流程：
3.1收货:
3.1.1供应商或生产单位送货到来时,仓管员根据我司的《业务清单》、《订购单》和供应商的《送货单》核对来料订单号、规格、颜色和其它内容，符合要求后安排人员卸货；不符合要求，则通知相应采购员或业务员退货，并知会生控部。
3.1.2卸货时按规格分开摆放，清点批量，编写内部批号和标识卡并移入仓库待检，办理暂收手续，填写《请验单》，通知品管检验。
3.1.3若检验合格，品管员需在标识卡上贴合格标识并加盖章，检验报告交生产总监签名，仓管员收到通知后办理入库入帐手续。
3.2仓储管理：
3.2.1仓库区域必需保持干净整齐，材料堆码离墙30CM，货品堆码高度的空间要留60CM。储位之间保留50CM通道。
3.2.2电镀类、金属类产品需依《保质期限一览表》定期察看，到期限的产品需重新通知品管检验，并根品检结果重新录入保质期限或申请报废。
3.3备料、发料：
3.3.1收到《生产指令单》及《生产计划》后，按《生产指令单》数量给予查料并跟进未到位物料。
3.3.2收到《生产计划》后必须在当日按量备料并安排送到备料周转仓。
3.3.3如《生产指令单》与仓库到货物料不相符或物料还未到位时，务必在第一时间通知生控部处理，待该物料确认后方可备料。
3.3.4生产部门需要用料时，按《生产指令单》物料用量开具《领用单》交仓管员发料。
3.3.5仓管员收到《领用单》时，依相应的指令单复核领用数量是否在计划用量内，再安排发料，数量由双方当面交接清楚，每发完一种料在相应单据上记录，发完料后再要接收人员签名确认。
3.3.6异常用料：在生产过程中若发生物料品质异常时需填写退料单，由品管确认签名，交仓管员收核，再开补料单进行补料。若生产用量不够时，需由生产部填写补料单并注明补料原因，由部门主任批准方可补料。
3.4盘点：
3.4.1各仓库每月对常用物料的数量和质量进行一次清查，并做相应库存报表。
3.4.2每半年联合其它相关部门进行一次大盘点，填写盘点报表或盘盈亏报表。
3.5单据说明：
3.5.1《领用单》依计划用料开具领用料的数量；由物料员开单既可。
3.5.2《补料单》用于订单计划用料以外的物料领用，由物料员开具，部门主任审核，
PMC部签名生效。
3.5.3《退料单》生产完工或物料异常退料；物料员开具组长审核，品管确认生效。
3.5.4《盘点表》盘点帐物申报；盘点人开具，仓库主管审核。