常见注塑不良原因分析

1、色差：
①     原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。
②     原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。
③     设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。
④     环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
⑤     色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。如： 9278烤箱提手（A2945兰）。
2、充填不足（缺胶）：
①     模具方面：
A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；
B、模具排气结构不良；
C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；
D、模具温度未达要求。
②     原料方面：
A、原材料含水量过大；B、原料中易挥发物超标；C、原材料中杂质或再生料过多。
③     注塑机方面：
A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；
C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；D、止逆阀故障；E、注射行程不够。
④     成型操作方面：
A、模具温度过低；B、注射压力太低；C、保压时间太短；
D、注射速度太慢；E、熔体温度太低。
3、翘曲变形：
①     模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。
②     成型操作方面：
A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；
B、熔体温度过高；C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；
D、熔体流速太慢；E、回火温度过高或时间太长。
③     原材料方面：PP/PA料容易变形。
4、熔接痕（纹）：
①     模具方面：
A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；
B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；
C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。
②     原料方面：
A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；
B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；
C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。
③     成型操作方面：
A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；
B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。
④     注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不作讲述。
5、波纹：
①     模具方面：与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。
②     原料方面：
A、  熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；
B、  当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。
③     成型操作方面：
A、  注射速度过小；B、  熔体流速过大；C、  模具温度偏低
D、  保压时间短；E、  射嘴温度低。
6、溢边（飞边、披锋）：
①     模具方面：产生飞边最大原因是由模具引起。
A、  模具分型面加工粗糙；
B、  型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。
②     原料方面：熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。
③     成型操作方面：
A、  注射压力过大；B、  熔体温度高；C、  注射压力；
D、  注射压力分布不均，充模速度不均；E、  注射量过多，使模腔内压力过大。
7、银丝纹：
①     模具与注塑机方面：不作讲述。
②     原料方面：
A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；B、原料受高温降解；
C、脱模剂产生少量挥发性气体。
③     成型操作方面：
A、  熔体温度过高；B、  熔体在高温下停留的时间过长；C、熔体在模腔中保压时间过长；
D、  注射速度过快。
8、色泽不均（混色）：
①     模具与注塑机方面不讲述；
②     原料方面：
A、  着色剂的热稳定性差；B、  着色剂分散效果不理想；
C、  色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；
D、  加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；
E、  原料杂质多，使制品表面色泽不一。
③     成型操作方面：
A、  料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；B、  塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；
C、  熔体在料筒中停留时间过长；D、  注射和保压时间太长，背压大。
9、光泽不良（暗色）：
①     模具和注塑机方面不讲述。
②     原料方面：
A、  熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；B、  原料再生料过多；
C、  原料中添加剂的分散性能太差；D、  原料水分或易挥发物含量过高；
E、  原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。
③     成型操作方面：
A、  冷却不够；B、  注射速度偏小，压力较低；C、  保压时间太短；
D、  熔体的流动性能差；E、  填充波纤太多，如PA+30%GF。
10、脱模不良（脱模变形）：
①     模具方面：主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。在此不讲述。
②     原料方面：
A、  原料中混入异物；B、  脱模剂效果不良；C、  软质塑件比硬塑件难脱模。
③     成型操作方面：
A、  注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；B、  塑件产生飞边；
C、  喷嘴温度过低，冷却时间太短；D、  注塑时间和保压时间过长。
11、裂纹和破裂：
①     模具及塑机方面在此不作讲述
②     原料方面：
A、  原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；
B、  原料中加入再生料较多；
C、  两种不能相熔的组分混合在一起；
D、  材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
③     成型操作方面：
A、  注射压力过大，使得残余应力增大；B、  保压时间过长；
C、  内应力未消除，如PC和 PMMA料为特出。
12、糊斑（烧焦）：
①     模具及塑机方面在此不讲述。
②     原料方面：
A、  原材料中水分和易挥发物含量过高；
B、  原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；
C、  原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。
③     成型操作方面：
A、  注射速度过大；B、  熔体的温度高；C、  注射压力大。
13、尺寸不符：
①     模具及塑机方面在此不讲述。
②     原料方面：
A、  不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模；
B、  水口料添加量及定型剂的添加量。
③     成型操作方面：
A、  注射压力过小或注射速度过低；B、  充模时间和保压时间较短；
C、  模温过低。
14、气泡和暗泡：
①     模具及塑机方面在此不讲述。②     原料方面：
A、  原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低
B、  原材料收缩率过大，如PA66；
C、  再生料过多。
③     成型操作方面：
A、  注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；
B、  保压时间不足；
C、  冷却不均匀或冷却时间不够；
D、  熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。
15、表面混蚀：
大体与光泽不良相似在此不讲述。
16、凹陷（缩水）：
①     模具和塑机方面不讲述。
②     原料方面：
A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；
B、流动性差，润滑剂太少；
C、填充剂少。
③     成型操作方面：
A、注射压力过低，速度太慢；
B、注射时间和保压时间太短；
C、熔体温度和模具温度太高；
D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。
17、冷料（冷胶）：
①     模具和塑机方面不讲述。
②     原料方面：轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。
③     成型操作方面：
A、  熔体温度太低，塑化不良；
B、  模具温度过低和熔体的流动性太差；
C、  冷胶与混色往往会同时出现。
18、顶白/顶高：
①     模具与塑机方面在此不作讲述。
②     原料方面：主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。
③     成型操作方面：
A、  注射压力太大；
B、  熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；
C、  冷却时间短；
D、  保压压力太高，保压时间太长。
19、白点：
①     模具方面及塑机方面一般没影响。
②     原材料方面：
A、  原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；
B、  原料中混有异料或不相熔的原料；
C、  原料本身特性造成，如，透明料较多。
③     成型操作方面：
A、  料筒温度低；
B、  螺杆的转速太快，周期短；
C、  背压太低。
20、强度不够（脆裂）：
①     模具与塑机方面一般不影响。
②     原材料方面：
A、  原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；
B、  再生料过多；
C、  不同型号材料相混合；
D、  填充剂太多；
E、  加波纤材料比例大。
③     成型操作方面：
A、  料筒温度过高，熔体降解或分解；
B、  模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；
C、  注射压力太低和熔体的流动性太差；
D、  制件壁薄，受力不均匀。