车间精益生产的现场管理

　　企业在精益生产发展的道路上会遇到很多问题和难点。企业管理人员针对这些问题和难点从而研究出了很多优秀的生产(精益生产)管理工具，如精益生产管理，现场管理等等，这些工具很多的都在企业中不停的实施着。
        　　最近听到了很多企业对关于如何正确精益生产实施有很多疑惑，但他们同时也知道精益生产的五大核心是追求零库存；追求快速反应(车间目视化管理)；即快速应对市场的变化；企业内外环境的和谐统一；人本位主义；库存是“祸根”，精益生产的十二大原则是消除八大浪费；关注流程；提高总体效益；建立无间断流程以快速应变；降低库存；全过程的高质量等等！
        　　中小企业的精益生产就是对生产现场进行规范管理，可以参看下面5个步骤
        　　具体步骤有：
        　　1、梳理生产流程，即生产线工艺流程。根据企业的生产过程，梳理出企业的实际生产流程，再进行优化，确定最优的工艺流程。
        　　2、对生产线进行布局优化。根据最优的生产流程对生产线进行重新布局，使生产线的整体生产效率最高，例如U型图。这样可以使上道工序的产品整体上以最短的时间与距离传递到下道工序。
        　　3、推行现场5S管理，根据公司的现实情况，制定本公司的5S推行计划，按计划进行推进。
        　　4、完善工艺文件。对每个工序的工艺文件进行标准化，并对材料的型号、定额等等进行逐一确定。规范料号以后,既可以利用MES系统对物料进行统一管理，同时也兼备了物料的精确管理。
        　　5、完善生产管理制度流程。生产管理流程并非就是一个流程，它是一系列的流程，包括现场管理流程、设备管理流程、计划管理流程、工艺管理流程、备件备料管理流程、生产过程控制流程、品质管理流程等等。同样制度也不是单一的一个制度，也是一系列的配套制度。
        　　不同的企业各自的侧重点可能不同，各企业根据自己的实际情况进行相应的调整，但是中小企业以上几项都做到位了在生产方面基本就没有什么问题了。还有精益生产重在坚持，一家企业刚刚实行企业生产管理肯定是有困难的，因为以前的员工没有受到过这样那样的约束，突然实行了一些新的措施肯定是不适应的，只有坚持，员工慢慢习惯了这样的生产方式后，精益生产管理才算真正的实施成功了。