电厂现场管理制度

为加强我公司现场管理，对我公司的经营目标、经营决策、及精神文化建设通过现场管理来实现，因此公司现场管理十分必要，对实现均衡、安全生产、提高员工素质、提高经济效益、达到高质、高效、低耗具有重要意义。
　　一、企业现场管理含义及其他
　　1、现场管理就是指运用科学的管理思想、管理方法和管理手段，对现场的各种生产要素，如人（操作者、管理者）、机（设备）、料（原材料）、环（环境）、资（资金）、能（能源）、信（信息）等，进行合理配置和优化组合，通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职能，保证现场按预定的目标，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业。
　　2、现场管理的必要性
　　（1）、优化现场管理是企业整体优化的重要组成部分，是现代化生产不可缺少的重要环节。
　　（2）、从管理实践上分析：五到现场：生产指挥、思想工作、材料供应、科研设计、生活服务到现场；四严：严格要求、严密组织、严肃态度、严明纪律；四个一样：黑天和白天、坏天气和好天气、领导在场和不在场、有人检查和没有人检查一个样。
　　（3）、生产秩序混乱，到处存在浪费现象，环境“脏、乱、差”，场人员的素质有待提高。
　　（4）、加强现场管理是提高企业素质，实现企业管理整体优化的需要。
　　3、完成现场管理的任务
　　（1）、全面完成生产计划规定的任务；
　　（2）、消除生产现场的浪费现象；
　　（3）、优化劳动组织，搞好班组建设和民主管理；
　　（4）、加强定额管理，降低物料和能源消耗；
　　（5）、优化专业管理；
　　（6）、组织均衡生产，实行标准化管理；
　　（7）、加强管理基础工作；
　　（8）、治理现场环境。
　　4、现场管理的主要方法
　　（1）、规范制约：括严格执行管理标准及其操作规程、生产纪律等；
　　（2）、以制度规范人；
　　（3）、及时开展学习理论管理知识；
　　（4）、榜样示范。
　　（5）、评价、考核激励；
　　（6）、协调好关系；
　　（7）、热心服务；
　　（8）、与人为善。
　　5、现场管理要做好以下基础工作
　　（1）、信息工作：原始凭证、台账、统计分析。
　　（2）、统计分析；责任制度、技术标准和技术规程。
　　（3）、计量工作。
　　二、生产现场管理制度
　　1、安全管理
　　（1）、各部门负责人应严格履行自己的职责、协调工作。
　　（2）、对生产中的关键过程要按规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使设备运行始终处于稳定的受控状态。
　　（3）、各车间要严格执行设备运行规章制度，及时关注设备的运行状况，如有情况应立即上报。
　　（4）、规定每个操作人员工作位置和活动范围，严禁串岗；每个员工要养成良好工作作风和严明的纪律，不断提高全体员工自身的素质。
　　（5）、操作人员要正确使用维修工具和劳保用品，确保起到安全防护作用，严禁违章作业。
　　（6）、贯彻“安全第一，预防为主”的方针，认真执行安全生产，防止生产工作中安全事故的发生。
　　（7）、贯彻“安全第一，预防为主”的方针，认真执行安全生产，防止生产工作中安全事故的发生。
　　2、定置管理
　　（1）、各车间物品应按区域、按类放置，合理有效的利用空间。控制室随时清扫保持清洁整齐外，工作台附近不得有杂物。
　　（2）、检修车间工具箱内各种物品要摆放整齐。
　　（3）、安全通道内不得放置任何物品，不得阻碍。
　　（4）、消防器材定置摆放，不得随意挪动，并保持其清洁卫生。
　　3、设备管理
　　（1）、各车间的设备应指定专人管理。
　　（2）、坚持做到设备管理“三步法”即：日清扫、周维护、月保养。
　　（3）、坚持“六字要求”即：整齐、清洁、安全。
　　（4）、设备管理要做到“三好”“四会”三好即：管好、用好、保养好。四会即：会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。
　　4、生产车间管理
　　（1）、严格现场管理，要做到生产任务过硬、操作技能过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。
　　（2）、大力开展岗位练兵，努力达到并提高各个岗位的技能要求。
　　（3）、各车间区域内应保持清洁，地面不得有废物，不得堆放垃圾。
　　（4）、车间内使用工具、设备附件等均应指定摆放，做到整齐有序。
　　（5）、坚持现场管理文明生产、文明操作、根治磕碰、划伤等现象。
　　（6）、检修后所剩的边角料及废料等分类放到指定地点存放。
　　（7）、认真考核，须秉持公平、公正之原则。
　　三、现场文明生产和7S的开展
　　1、含义：生产现场管理中，要按照现代工业生产的客观要求，为生产现场保持良好的生产环境和生产秩序。它是生产现场定置管理行为以及“7S”活动的基本出发点和落脚点。
　　2、现场文明生产的的要求：
　　（1）严格劳动纪律．遵守操作规程和安全规程；
　　（2）保持厂区和车间内的清洁和卫生；
　　（3）厂区绿化，消除三废（废水、废气、废渣）的污染；
　　（4）生产布置合理，物料堆放整齐，便于生产操作。
　　（5）配备必要的工位器具；
　　（6）坚持安全生产，消除各种事故隐患。
　　3、现场7S的开展
　　（1）、内容：
　　（a）、整理（Seiri）
　　（b）、整顿（SeITon)
　　（c）、清扫（Seiso)
　　（d）、清洁（Seiketsu）
　　（e）、素养（Shitsuke）
　　（f）、安全（Safety）
　　（g）、节约（Saving）
　　4、7S的定义：
　　（1）、整理：工作和生产现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；
　　（2）、整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
　　（3）、清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
　　（4）、清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；
　　（5）、修养：通过进行上述的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
　　（6）、安全：管理上制度正确的操作流程和相应的安全防护设施，对不合规定的应及时举报消除，加强安全培训，预知风险，防患未然。
　　（7）、节约：减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
　　5、员工在7S的责任：
　　（1）、生产工作环境必须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；
　　（2）、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间。
　　（3）、道路必须经常维持清洁和畅通；
　　（4）、物品、工具及文件等要放置于规定地点；
　　（5）、灭火器、配电箱、开关箱、空调、电脑等周围要时刻保持清洁；
　　（6）、生产车间和办公室要保持清洁干净；
　　（7）、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所；
　　（8）要树立安全第一的意识，预防为主，防治结合；
　　（9）、注意上级的指示，并加以配合。
　　6、领导在7S活动中的责任：
　　（1）、配合公司政策，全力支持与推行7S；
　　（2）、参加外界有关7S教育训练，吸收7S技巧；
　　（3）、研读7S活动相关书籍，搜集广泛资料；
　　（4）、规划部门内工作区域的整理、定位工作；
　　（5）、协助部属克服7S的障碍与困难点；
　　（6）、7S评分缺点的改善和申述；
　　（7）、节约企业成本、健全制度、做好企业全面预算化；
　　（8）、督促下属执行定期的清扫点检；
　　（9）、组织安全教育培训，定期演练使用消防工具，提高员工安全意识。
　　四、生产现场管理的方法
　　1、从基础工作做起，把生产现场管理的主要内容和基本要求，列入工作人员列入岗位责位制，定期进行考核。
　　2、对生产现场经常综合治理，实行7S管理，保持设备清洁，窗明地净，沟盖板齐全，遮拦、护栏完好。
　　3、定期开展安全教育培训和考试，持证上岗、确保安全生产。
　　4、严格执行操作规程，对特种工种进行定期培训，坚决消灭“三违”现象。
　　5、严格执行设备管理制度，保证设备正常运转。
　　6、严格执行调度纪律，认真填写运行日志。
　　7、严格执行巡检制度，及时清除设备缺陷。
　　8、严格执行操作票、工作票管理制度，严格操作程序。
　　9、要认真培训班组长，努力提高他们的业务素质和现场管理能力、生产组织能力。
　　10、要注重生产现场发现人才、启用人才和对人才的培养，使生产现场成为培养、造就人才的阵地。