TPM管理框架

TPM（Total Productive Maintenance）即“全员生产维修”，是一种全员参与的生产维修方式，其亮点在于“生产维修”及“全员参与”上，是通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。（是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。）
　　因此，在进行TPM设备管理的过程中，就应该从“生产维修”和“全员参与”两个方面考虑。这两个方面与我们目前的设备管理方式有着非常明显的改进和提升，因为目前的管理方式是只有当设备出现故障后才进行维修，即事后维修，而“生产维修”是将整个生产活动纳入到维修中，其中的预防维修，是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，从而提高设备的综合效率；另一方面，目前的管理方式是在出现故障后，不管故障大小和难易，一般都是叫维修工或设备供应商过来维修，这样就会增加停机等待时间，而“全员参与”要求每个操作员工都要了解自己负责区域的设备，能够按规定保养设备，对故障有一定的预先判断能力，当出现小故障后能自主进行维修，出现大故障后才叫维修工或设备供应商过来维修，从而降低了设备的停机等待时间提高了设备的综合效率。
　　●开展6S工作，建立设备点检制度
　　1、通过开展6S工作，以营造一个整洁、规范、安全的现场环境。
　　2、根据卷烟到货、仓储、分拣和送货的先后顺序，逐一对所涉及到的设备进行清点，明确设备的供应商、性能参数、注意事项等信息，同时对设备进行统一编号形成《设备清单》(附件一)并制作设备名牌。
　　3、办公设备、安防设备、消防设备、信息设备、设备房设备、厨房设备等纳入设备管理范畴。
　　4、根据《设备清单》，以相对独立的设备为单元，安排人员进行各周期点检(附件二)。
　　5、为了实现“全员参与”而不至于成为一种口号，应该加强对员工的培训工作，让操作员工更多的了解设备的构造、运行原理、注意事项等，让员工积极的参与到“生产维修”中。
　　●改变维修观念，开展设备生产维修
　　1、TPM管理包含的维修有事后维修、预防维修、改善维修、维修预防和生产维修，其中，预防维修是降低设备停机等待时间提高设备综合效率最为有效的手段。
　　2、传统的维修一般指的是当设备出现故障后进行维修，即事后维修；而我们现在更多的要依靠预防维修来提高设备综合效率。
　　3、根据实际情况，对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，因此，可以根据当设备出现故障后其造成的危害程度，来划分设备等级，再进行相应的管理措施。
　　4、在修理设备的过程中，应当考虑对设备进行改善维修。
　　5、根据维修记录和维修经验，在以后购置新设备时应当注重设备的维修性，即维修预防。
　　●实现运行监控，建立设备管理系统
　　1、建立设备管理信息系统。为配合设备管理课题的实施，我司与兰剑公司合作开发设备管理信息系统。目前已经完成了系统需求的探讨阶段，并在7月底形成了系统的界面原型。系统主要涵盖了以下几个功能：一是建立设备基础台账管理，包括设备名称、资产编号、维修记录等相关资料；二是日常预防维修结果的数据采集和分析，并通过系统对未按要求开展预防维修的设备和人员进行预警；三是支撑设备管理事后维修的相关记录，并对这些记录进行分析，对设备的薄弱环节进行识别，明确下阶段设备管理的重点；四是设备备品备件管理，主要实现备品备件的出入库管理和出入库分析，确保备品备件的合理库存和占用资金量最小。
　　2、开发设备运行监控的二维图像。我司与仓储及分拣的设备供应商讨论后，将建立设备运行状态监控的二维图像。通过对设备的各个节点加装传感设备，使设备运行状态在各个节点是否正常运行都能在二维图像上直观地体现出来。建立二维图像可以使现场管理人员很直观地监控现有设备的运行状态，能够实时地发现问题，并快速响应地解决问题。目前该项工作已经完成需求的收集，正由山东兰剑公司进行开发。
　　●寻找故障源，建立设备应急响应
　　1、以相对独立的设备为单元，通过流程图的方式制定设备应急响应。