物流仓储中心现场管理,浅谈鞋服类物流现场营运管理

核 心

服装企业物流仓储库存管理是当今业界热门的课题，市场化竞争日趋激烈的今天，物流作为一个商品存储流通的载体，为企业在市场竞争中占领优势的作用是不言而喻。本文仅作为鞋服类企业之一的 °物流中心，就近年来如何把物流现场营运管理与物流作业标准流程化有机结合，不断提升企业物流的服务质量与物流作业效率，努力实现企业物流运作管理目标的一些心得体会，与物流同行共同交流分享。

事实上从事物流运作的人都知道，要做好物流运作管理都必须从这几个点位着手：物流的整体规划布局、制定适合产品运作特点的标准化作业流程、一套与之配套的仓库管理系统及现场营运管理。长期以来， °物流管理中心一直秉承的物流理念是：“安全、准确、高效”；“适合就是最好的”；“人的因素是整个运营体系中最为关键的因素”。



由于市场竞争的激烈，物流环节的各节点要求的不断提高， °物流中心原有的ERP库存管理已经无法满足当前的物流营运要求，在这样的背景下， °与国内一家知名仓储软件公司合作，开发定制了一套 °物流中心个性化WMS仓储管理系统。同时，通过对人员组织对应的配套调整、采用标准化的流程全面进行操作体系的管控、关键节点的特别把控、建立完善的培训和考核机制等方式，达到了以物流信息化管理统领和推动物流现场营运管理水平不断提升的效果。 °是如何来实现系统与人的完美融合与有效管控的呢？主要在以下物流环节进行管控的：

首先是物流进货环节，我们把入库进货环节设为预约入库、物流抽检、货验收环节、上架作业和订单验收完成共五个作业节点。通过生产部门（供应商）的提前24小时以上的入库预约机制，有效的实现对上游OEM供应商的入库计划性把控，从而合理的安排码头、卸货人员等物流资源；充分在横向坐标上实现每一个时间段的入库数量的统筹安排，在纵向坐标上实现收货码头与到货车辆的无缝连接。

我们认为要实现对上游OEM供应商进货货品装箱标准的有效把控：
·在入库收货环节增加称重检验和扫描唯一码复核商品装箱信息数据一致性的物流抽检操作，同时，对上游供应商制定了入库抽检的KPI考核指标，从而确保了在库商品的数量安全性。
·我们还把按订单级别设定物流抽检比例的权力下放给一线操作部门的主管，由其根据当日的作业量来确定入库抽检比例的设定。
·在进货验收环节上，卸货员则必须根据预先设定的商品SKU标准托盘堆叠量进行码板，收货员通过手持RF终端，以“托盘”为单位对商品进行箱码信息扫描验收，由于 °所有商品均使用了标准的唯一性条码进行管理，从而保证进货验收环节的准确性和快捷性。
·上架人员只要扫描已完成验收操作任务的托盘条码，便直接触发上架任务，通过WMS系统中设定严格的上架逻辑，根据WMS系统提示储位进行上架操作。
·收货员与上架员通过“托盘”级别验收加上架接力操作，加快了入库暂存区的周转速度，加快进货环节作业效率。

根据 °库位特点及出入库规划布局的需要，我们制定了WMS系统上架原则及对应系统逻辑：
·根据商品大类进行上架；
·优先对库存中相同SKU但不满托盘栈板的储位进行并板，加大仓库的存储能力；
·无满足条件的，则寻找入库动线最佳的空储位进行上架。

因此，WMS系统在充分关注作业效率和对运作成本的计算和考量前提条件下，确保仓库始终处于高效的运作状态模式。如： °鞋品仓库就有4个库区，每个库区 0平米，仅从A库到D库的直线距离就有 米，据此，我们就设置鞋品的入库动线由A库依次至D库，由A库的01巷道，第一层开始，依次向02巷道推进，货物的入库逻辑永远以A库01巷道01号储位开始进行自动配对空储位或不满板储位；当然，我们将A库设为鞋品的入库收货区，从而确保A库的上架动线最优，库区存储率永远处于最高状态；订单全部验收完成后，打印进货验收清单，与送货单位进行交接（对抽检发现的差异商品、产品质量不合格或其他，均可进行验收取消操作）。
　　　

其次是物流出货环节，这个环节是物流运作的核心环节，而物控管理部则是此核心环节的控制中心；物控管理部根据销售部门已开具的销售订单，拟订次日出货波次调度计划预案，并与运输管理部进行车源调配情况的沟通，依据运输管理部反馈的车辆运载能力以及到车时间信息等条件并结合物流现场的作业进度情况，以“波次”为单位进行出库拣配作业定位；WMS系统根据波次订单内商品明细，组合出最佳的拣货方式、作业动线等；拣货人员根据自己的作业岗位以及作业区域，到离自己最近的工作站点自动获取拣货任务标签，并根据系统提示进行拣货操作，如需对拣货储位条码和拣货商品条码进行扫描确认，确保所拣商品的准确性。

同时，在现场营运管理方面，设定拣货差错奖惩指标，对发生拣货异常的人员、数量、异常案例进行追溯记录，并通过告示墙进行宣导管理；目前拣配差异率为0. %，离我们的管理目标0.0 %还有不少距离；出货复核环节被我们视为“守门员环节”，是出库操作的关键节点，容不得半点的疏忽和马虎：由打包复核员对拆零拣货员拣配的货品进行二次扫描单件唯一码予以再次复核，复核完成后进行称重与打包，打印装箱明细，系统记录箱码重量信息。这样的流程设计就是紧紧抓住出货复核环节的每个操作节点的前后顺序予以管控：

第一是操作流程标准上的控制；
第二是设定所有的拆零拣配商品必须通过唯一码的扫描确认；
第三是装箱完毕后，扫描称重条码，触发系统进行称重信息读取及打印装箱明细信息的标贴；
第四是标贴会显示该箱货品的客户名称、数量、SKU明细、重量、扫描时间、扫描操作人员等相关信息数据；
第五是全程视频监控系统可记录50天内的装箱情况，WMS上线以来，出货复核环节的准确率达到99. 9%以上。

于此同时，我们还充分利用WMS管理系统提供的出库作业进度智能监控等功能模块，让物流现场运营管理人员能实时对出库拣货、出库打包等作业状况进行波次进度的监控，合理地把控现场整体的作业节奏和进度。









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