如何推进价值流改善？

1. VSM是什么？

Value Stream Mapping（VSM）价值流程图是丰田精益制造（Learn Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的目视化工具。

2. 为什么要绘制价值流？

价值流的绘制是帮助你找到浪费，全面观察到整个流程状态的简单工具。注意整个流程，目的在于消除浪费，避免只应用个别的精益工具，进行局部、孤立的改善。它为观察到物流，信息流和过程流提供了方法，支持价值流层面和工厂层面不断改进行动的优先次序化，为布局规划的发展提供基础。

3. 绘制价值流现状图

第一：定义价值流（产品族）
定义价值流（产品族），PQ/PR分析。根据80—20原则—影响大的产品即主流产品或战略产品，从客户端开始确定价值流，产品必须经过相似的工艺流程并且以相同的要求结束，门到门的范围（开始可选择在厂内的价值流）。

第二：成立小组
成立小组，选择熟悉产品的小组成员，确保小组成员已接受过使用价值流图的培训，任命负责人（通常是产品经理、项目经理或价值流经理）

第三：理解客户需求
理解客户需求，我们主要应了解顾客的需求量、种类、交付频次和要求等，画在图中右上角顾客要求框。

第四：绘制过程流
绘制过程流，也是工厂内的基本生产工艺流程，我们将能够连续进行的过程列入一个框内，无法连续的分开。在每个过程线框下记录主要数据包括生产节拍、换型时间、操作人数、有效工作时间、设备使用率、废品率等与过程改进有关的数据。注意，这些数据应是现场收集的，而不是某些资料记载的。
另外，要给共享资源以特定的关注，那些关键设备和工序，以及某些时候服务于多个价值流的关键人员。对于他们，需要进行产能分析。要把特定期间内流经约束工序的所有工作纳入计算总负荷，是各种工作运行时间的总和，再加上期内的换型时间。
如果总负荷超过80%的实际产能，这时要特别注意！因此，OEE数据也有用。变异是精益的大敌，需要特别了解关键资源（瓶颈、约束）的变异情况，周期时间、换型时间、运行时间、质量、对于该资源的需求。要牢记交付节拍（顾客节拍），节拍时间可以沿着价值流而变化，也可以随着时间而变化，可以通过调整工作时间来保持不变。

第五：绘制物料流
绘制物料流，小组应对所有库存（包括线上在制品库存）进行盘点，然后记载库存三角下面。注意，是点数而非查帐！

第六：绘制信息流
绘制信息流，了解、记录顾客订货、生产计划、原材料订货过程的信息传递途经及信息，原材料采购和交付的情况，了解主要供应商的供货情况。画出信息流。表示出顾客订单、材料订单和生产信息传递途径和方法。

第七：画时间线计算增值比
画时间线计算增值比，将库存数量按照顾客需求节拍转化为时间，与生产过程时间数据一同画在时间线上，求出生产过程时间占整个时间的百分比。通常大家都会有个震惊的发现，前置时间是如此的长，浪费是如此惊人！精益是基于时间的竞争，时间就是金钱，在这里充分体现。
传统会计是以标准工时来分摊管理费用，所以导致各种不精益的管理行为，精益会计可以考虑以前置时间来分摊管理费用，而不是标准工时。另外，你也可以在时间线下面加上一条搬运线，标上相应的时间和距离等数据。

第八：发现改善机会点（浪费点）
发现改善机会点（浪费点），在价值流图上用通用的图标（爆炸图）绘制。

第九：具体的实施措施
具体的实施措施，在另外的纸上参考价值流和/或流程图详细列出行动计划。

4. 绘制价值流未来图

我们画出价值流现状图的目的就是要使当前生产状况所存在的浪费用画图和计算的方式充分显现出来，找出原因，采取措施逐步完善。价值流图析未来状态图就是使得当前价值流变成精益的价值流。未来状态图是我们进行精益转化的目标蓝图。

那么，如何设计并实施精益的未来价值流呢？这里提供7个准则并作简单解释。

准则1：按顾客节拍生产，使得生产过程的节拍与交付顾客节拍保持一致，实现准时化生产。
准则2：尽可能地实现连续流动，尽量消除和减少库存和等待，这样生产过程就可以连续进行。
准则3：在无法实现连续流动的地方采用看板拉动管理，对与节拍相差悬殊，种类繁多的过程,如冲压和焊接这样的无法流动过程，采用看板管理。
准则4：努力使得顾客的订单只发到一个过程（定拍工序），保证信息的一致性。
准则5：在价值流启动过程按时间均匀分配多品种产品的生产，实现均衡生产。
准则6：在价值流启动过程通过启动一个单位的工作来实现初始拉动，这个拉动的“动力源”一定要来自顾客。
准则7：在价值流启动过程上游工序形成每天能够制造各种零件的能力，多品种、小批量的混流均衡生产，要求上游过程通过减少换型时间和生产批量来提高对下游过程变化的反应速度，这样可以尽可能地减小库存的在制品。

5. 价值流图常用图

6. 价值图无法展现的内容和不足
● 信息流的多层与迂回
● 断点间的乱流、重复落地、停滞与协同缺陷
● 作业标准化不足时的C/T、B/T波动现象
● 不良补救/多余加工作业/多余动作
● 仅仅考虑一个产品，没有考虑共享资源上的产能关系
● 只是一个静止图，无法捕捉变异信息，不能表现产能或负荷的情况。