走出传统的 精益化生产

　　精益化生产或精益企业是目前国际上比较流行的一种企业管理理念。“精益”这一概念最早见于１９９６年出版的《改变世界的机器》一书。它是以日本丰田汽车公司的生产模式为蓝本发展起来的。
        　　当全球经济逐步实现一体化时，企业将会面临前所未有的压力：客户会要求他们供应设计新颖、便于操作并在成本、质量和交货期方面都具有竞争力的产品。日益严酷的市场竞争，要求产品设计不断更新，要求每一代新的设计比前一代缺陷更少。对于目前的按照“规模化”思路发展并运行着的企业来说，要达到这些标准很难。为此，很多国外巨型公司开始探求新的运行模式———“精益生产”模式。
        　　“精益生产”较之于传统的规模生产主要区别在于：
        　　规模生产以尽可能多地生产、尽可能快地生产为基本理念，在规模生产的倡导者看来，一定的规模是降低成本的惟一途径，迅速用流水线上组装的完全相同的产品铺满市场是竞争力的表现。令人啼笑皆非的是，这种规模生产的最初目的，恰好造成了大量的浪费。首先，规模运作在很多情况下，实际上表现为过剩生产。此外，大量购入、储存和运输成批的材料所浪费的时间和金钱，成品及半成品占用的车间、仓储费用，库存搬移、清点和盘存的成本，以及不太明显的，生产预估订单数量所浪费的人员和设备能力，以及为找出和纠正在成批的产品中出现的缺陷所花的时间和费用都为企业带来巨大成本。
        　　与此相应，精益生产则强调根据市场需求组织生产，减少生产过程中人力、物力的投入。对一切现有资源都要求减半使用：减去一半的人力，减去一半的生产场地、减去一半的投资、减去一半的流程时间，减少一半库存，同时使库存的周转率提高一倍，这样就使存在缺陷的产品数量减少一半，并基本上消灭不合格品。
        　　用有关专家的话说，从传统的规模生产体制转变到精益生产将会“使全系统各环节的劳动生产率提高一倍，同时把同等产量的时间降到９０％，把存货减至９０％。这样到达消费者手中的缺陷产品和生产过程中的浪费以及工作中的工伤事故也将减少一半”。