精益管理与其他管理方法在理念和实践上存在一些异同点，这些差异主要体现在以下几个方面： 1. 理念的差异 精益管理注重通过消除浪费来提高效率和质量，强调顾客价值，将焦点放在满足顾客需求上。 传统管理方法通 ...
1、6S管理中的6个“S”一整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全并不是各自独立,互不相关的要素内容,它们之间是一种相辅相成,缺一不可的关系。 2、素养的养成进一步推进整理、整顿、清扫、清洁活动的深入开展;安全现场 ...
1、企业真正落地是一个持之以恒的过程，在这个过程中，如果能够很好处理以下四大问题，那么将会大大缩减6S管理落地的时间。 2、第一，要想在生产现场管理当中顺利实施6S管理，首先需要所有员工的配合，因此必须要调 ...
1、整理：将工作场所的任何物品分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。 目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 2、整顿：把留下来的必须要用的物品依规定位置摆放，并放 ...
【6S管理的好处】：（1）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。（2）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；（3）提高设备寿命：对设备及时进行清扫 ...
1、6S管理推行的三大关键是：领导重视、全员参与、持续改善。 2、6S管理是任何一家企业都值得推行的管理系统，6S管理内涵广泛没有定式，因此领导从企业经营战略的角度，决定什么时候推行6S管理，推行什么样的6S管理 ...
“百度百科”对“工匠精神”一词的解释是：一种职业精神，它是职业道德、职业能力、职业品质的体现，是从业者的一种职业价值取向和行为表现。“工匠精神”的基本内涵包括敬业、精益、专注、创新等方面的内容。【 ...
前些年精益生产大热，很多老板被精益生产那些天花乱坠的描述说动了心，其中之一就是能将生产效率提高几十倍，真是利令智昏，人心不足蛇吞象，又不是三岁小孩，竟然还相信童话故事。 于是大会小会布置 ...
作为从事汽配精密轴类加工十余年的我来说；最近对精密加工又有了一个全新的认识，十多年来，我也算是接触过不少设备，对于我们平时所说的加工精度可以达到正负0.002这样的技术状态，不管是检测手段还是加工保证能力 ...
本人机械小硕，本科非211，研究生985，现在即将找工作，现在是拿不定主意到外企做精益生产还是在国内企业做机械设计。希望能有前辈指点一二，谢谢 ...
9S的含义 一、整理(SEIRI) 二、整顿(SEITON) 三、清扫(SEIS0) 四、清洁(SEIKETSIj) 五、节约(SAVING) 六、安全(SAFETY) 七、服务(SERVlcE) 八、满意(SATISFICATl0N) 九、素养(SHITSIJKE) 9S的目的 一、促 ...
整理要与不要，一留一弃 1、作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走 2、 生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件 3、 地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件 4、 不良品放置在不良品区内 ...
导读 6S在企业的持续推行，也是通过训练员工的规范性来提升团队的整体素养！100条6S现场管理经验希望对你有所帮助！ 整理要与不要，一留一弃 1、作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走 2、 ...
5S管理 5S是现场管理的基础工具！ 5S分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养。 整理：要与不要，一留一弃。 整顿：科学布局，取用便捷。 清扫：清除垃圾，美化环境。 清洁：洁净环境，贯彻到底。 素养：守则敬礼，养成 ...
目前全球有大量企业都在广泛推行6S管理，6S管理是现场管理基础工作的基础，是企业管理的必修课。要改变员工观念最好的一种工具与方法就是6S，要改善工作效率，提高产品质量，就要从最基础的地方做起，从6S做起。 ...
现在铸造企业环保查的很严，在环保达标的基础上又对6S有了新的要求，整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全，贵公司们都是怎么做的呢，包括铸件生坯熟坯的存放码放等，最好是有照片可以直观看出来的啊。大家积极发照吧 ...
一、推行精益生产,首先是思想观念的转变 精益生产是彻底消除无效劳动和浪费的管理思想和管理技术，是对管理改善的尽善尽美的无止境追求。一汽各厂（部）根据这一基本原则，结合自身的实际情况，确定推行精益生 ...
当人们提起或解释精益管理的时候有很多误区或想法，但把精益看作是丰田方式并归结为改善支柱和尊重人两点确实极为正确的。同样，精益思考可被视为对消除浪费的持续追求，其中零思考是精益管理的基本原则。 零思考是 ...
6S管理整理要与不要，一留一弃 1、作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走 2、生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件 3、地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件 4、不良品放置在不 ...
5S管理既是现场管理的重点也是基础，商家去企业实地考察的时候，最主要就是看企业现场管理的工作来选择信任，这样可以看出，5S管理工作对于一个企业的重要性。 5S管理工作在企业中的实施原则： （1）效率 ...
生产现场的形象是制造企业最关心的企业形象之一，树立形象必须从精神层、制度层、行为层、物质层四个层面开展工作。有的企业急于求成，直接只做VI，期望现场形象立即改观。但遗憾的是，再好的设计方案放入现场，如果 ...
往往大家对生产线的5S管理工作所称就是“一时热” 当所有的老板在关注5S的时候下面的下属们也才关系起来，没有形成一种无论上面的老板关心或者不关心，作为下属都会不断去检讨或者改善，什么样的方法可以让5S的工作 ...
经过多年的工作实践证明，要成功地推行6S管理就要有一个非常系统的方法，只有全体员工掌握了推行要领，才能使6S管理得到彻底地落到实处，主要有以下几个方面： 要领一：以客户和员工满意为关注焦点 企业发展的最终 ...
许多企业刚开展“6S”现活动的时候，总是比较容易，轰轰烈烈地开始，并且在短时间内马上就取得明显的效果，但如果要坚持下去，持之以恒，不断优化，就相对比较困难了。 所以不少推6S的企业总是重复落进“一紧、二松 ...
摘要：5S管理主要是指在生产现场,对材料/设备/人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清洁、修养等活动.5S管理的实施可为其他管理活动奠定良好的基础. 5S管理推行现状 当前大部分企业在推行5S管理时,都是通过检 ...
“精益管理”源于“精益生产”，其核心都在于最大限度地降低消费。柯达首席行政长官白嘉理表示，柯达推行KOS初见成效，企业浪费明显减少。在实施KOS（Kodak Operation System,即柯达运作系统）之前，柯达的马来西亚 ...
现在很多公司都在学习日本丰田的精益生产，我现在很迷惑？精益生产质量发面怎么搞？大家发表下一件，让我学习学习~~~~
精益生产之七种浪费
互助双赢才是长久之道
感谢楼主的上传分享，经济危机中，更需要“精益制造”！
写的还可以~~大家可以看看
1．5S的沿革 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行 ...
根据精益生产方式的形成过程可以将其划分为三个阶段：丰田生产方式形成与完善阶段，丰田生产方式的系统化阶段（即精益生产方式的提出），精益生产方式的革新阶段（对以前的方法理论进行再思考，提出新的见解）。 20 ...
岗位职责: 1.建立健全生产部门精细管理制度，对生产流程进行诊断分析，制定改善方案，推动实施并评估效果；对其他模块进行精益生产相关培训，指导精益生产工作。 2.负责公司各品牌新品立项，跟进并定期反馈新品进度 ...
工作职责：制定生产精益方案 1、管理与制造价值链分析，数据库建立与信息的打通，优化制造的精益方案 2、分析生产组、测、包工艺流程，制定精益改善方案，通过提高生产线平衡、减少无效时间、优化制程方案等提高UPPH ...
之所以考虑认认真真的写这篇文章是因为之前有回答一个问题，关于精益工程师的前途在哪里。但是我后面觉得，预期说是精益工程师，不如说是所有从事工业工程师这个职业的人，他们会有怎么样的职业发展和未来。因此，我 ...
浅谈精益管理应用： 1:工艺流程的标准化， 2:工作现场10S的改善， 3:工作节拍的管控， 4:标准SOP的制定， 5:供应链的管控， 6:八大浪费的排除， 7:单件流的作业形式， 8:降低成本的管控、 9:沟通的高效衔接 ...
近日，中国石化炼化企业设备大检查组对仪征化纤公司进行了电气、仪表、工业水、汽气、环保设施以及检维修管理等6个方面的专项检查，检查组认为，仪征化纤结合自身实际，将5S管理作为进一步夯实基础管理的有效举 ...
在精益生产实施的过程中，要运用很多相关的工具帮助企业实施，如5S管理，5S管理是一切企业活动的基本，在5S管理实施之后，能促精益生产实施的更进一步，使得精益生产实施后的效果更美好一些。 1、 ...
位于深圳市的D企业是一家中外合资的制造企业。经过7～8年的成长，D公司已经拥有了若干“第一”的桂冠，如国内产量第一、生产能力第一等。在中国加入WTO之后，随着市场竞争日趋激烈，特别是产品价格的大幅下降，D公司 ...
盖烈夫答：如何推动6smanage的实行？ 吴天晓问： 我们公司是一家建材制造企 业，由于成品部的工作存在很大的安全隐患，所以从上个月开始，公司引入6Smanage，希望通过6Smanage来改变车间的面貌。但是车间推行一个 ...
价值流图常用符号，值得拥有！
六西格玛理论中，有一个重要工具-FMEA，在进行初试分析的时候需要用到它，以指引改善方向;当已进行一些改进后，再进行FMEA分析，以确认改进是否达到效果。所以FMEA是六西格玛质量改进过程中的一项串联总体改善方向、 ...
1、发现浪费及问题的工具。它从宏观角度，从input-output的流程上审视业务及制程，可以让你轻易看到浪费源(隐蔽的工厂:过多的库存、重工、时间浪费、搬运、检测等)，从而为企业进行持续的、系统化的改进提供科学依据 ...
价值流就是一个产品通过其生产工程的全部活动(包括增值及非增值价值的活动)。其中对于一个产品来说，有两个流程特别重要:1、从原材料到交付客户手中的生产流程。2、从概念到投产的设计流程。如一个产品的流动，应该 ...
VSM这个工具，聊起来 就太有话讲了，这几乎是第一个比较全面的工具，将我的整个视角从一个个点，一个个工具的实施中拉出来。从门到门的一个分析工具。差不多7年前我最开始的理解，并不深入，只是将价值流作为一个必 ...
当前，互联网和数字化等新技术的发展，引发人们需求的多样化、生态链引发商业模式的多样化，带来了需求和市场的更多的易变性、不确定性、复杂性和模糊性（VUCA），给平准化、标准化的生产作业带来了更多的风险和难度 ...
丰田能够运用VSM方法实施系统改进，是建立在标准作业和物流计划（PFEP）的基础之上，这同时也是VSM实施的局限性。生产线如果没有标准作业和PFEP的基础，数据采集超过一天以上的手工绘制的VSM几乎没有太大的价值。 ...
VSM通过将企业的整个供应链过程的物料和信息的流动，呈现在一张图上，让物料和信息的停滞一目了然，从而从物料和信息的停滞出发，找出在什么地方存在何种浪费，并帮助我们从系统和全局的视角，发现制约系统效率和过 ...
VSM (Value Stream Mapping)，价值流程图，源自于丰田的物料和信息流程图，是丰田系统地规划整个供应链的物料和信息流动的核心工具，同时，更是丰田推进整个供应链持续改进的重要的工作方法。 ...
