仓库拣货方法讨论,也来聊聊“摘果法”和“播种法”的拣货问题

其实关于拣货的讨论在业界已经有很多很多，所谓的两大分类“摘果法”和“播种法”也早已经应用于各个公司的生产运营中。几乎每个电商业内人士也都清楚，摘果法适用于少量订单，播种法适用于大批量订单。因此， 不想把冷饭再炒一遍，而是想，先从自己的经历开始，分享一些自己的感受。

　　刚刚工作的那一会儿，也参与过一段时间的拣货。当时公司一天也就 0单左右，拣货员工拿着一叠的发货单直接进库拣货，发货单上简单地标着客户订单中包括的货品编号、货品名称、数量、货位号信息。每次拣货员工都会拿上一撂的发货单，先行翻看一遍，了解大致都有哪些货品，哪些货位后，也不用推车等工具，就直接手拿怀抱，把一堆的货放到出货检验台上，再自己逐个按发货单分开。遇上需要检的货很多，无法一次检完的情况，就会把已经检出的先行放在检验台上，回头再检第二次，第三次。

　　这种操作方式，既不是摘果，也不是播种，而是两方面的综合体。当时我觉得拣货员工很厉害，能够在那么多种货品中精确地找到所需要的。当时的公司里，能够做好拣货的，都是工作时间较长，表现较好的老员工，他们也可以算是库房中最不可缺少的人。但现在再看时却觉得，这是由于系统、流程的整体不到位而出现的现象，这导致了拣货过程中的许多问题：

　　1. 对熟练员工的依赖度太高：

　　当时库房一共4个熟练的拣货员工，他们同时负责上架和拣货两项工作。由于一些原因，三名拣货员在同一天辞职，导致整个生产过程几乎中断，几乎所有的订单都无法发出。库房的几乎所有工作人员临时暂停了手中的工作，而全部去拣货，一直到凌晨才将所有的订单发出。

　　当时的库房管理人员说，一个合格的拣货员工需要至少训练三个月。确实，在那样的拣货流程中相配套系统的支持下，拣货操作、看单等，最多一个星期就能熟练，但了解库存的大致位置，并合理自己安排拣货路径，却不是一天、两天能够完成的。这三个月中的绝大多数的时间是用来熟悉库房，熟悉货品，熟悉货位的。

　　在很多电商公司中，为了节省人力成本，大部分的库房员工都是采取劳务派遣的形式。他们大多是乡间进城打工的子弟，工资普遍不高(北京地区 0左右)，工作辛苦不说，出错率不低，淘汰率很高；再加上电商业的蓬勃发展，各家企业都在大量招工，熟练员工极为抢手，完全可以放心大胆地跳。这就造成了库房员工的流动性极为频繁。

　　对熟练员工依赖度高，就意味着公司存在致命的缺点。

　　2. 出错率高：

　　在库房操作SOP中一般都规定，拣货员工需要核实货品无误后方可检出。但拣货员做得很熟练以后，往往比较会清楚某一类货品放在哪里，外观大致是什么样的，在拣货时往往会不作仔细的核对，凭感觉拣货，很有可能检错货品。另外，多个订单中包括了同一件货品，或者一个订单中包括很多件货品时，也经常会发生漏检或者多检的情况。

3. 效率低：

　　虽然这一拣货方法看起来简单，但是它的整体效率其实是偏低的。首先，员工的拣货路径实际是自己制定的，其效率不可能达到最优化；其次，前面提到这种拣货方法的出错率较高，效率自然低下；第三，每个员工自己的拣货任务(手中的那一堆拣货单)其实是随机产生的，并没有经过优化。

　　4. 限制了公司的发展速度：

　　前面说过，合格的拣货员工要训练三个月，这就严重限制了拣货这一环节的产能，尤其是公司的销售额迅速发展，订单数量迅猛增多时，拣货速度跟不上订单的产生速度，导致了订单积压，这又限制了公司的发展。

　　播种拣货法

　　正是由于拣货过程中，不依靠系统，而纯以人工管理，造成了很大的问题，因此现在的绝大多数公司都熟知摘果法和播种法，并且应用于运营生产。这两种方法本无优劣之分，但随着电商规模越来越大，我认为未来的发展趋势必然是播种法。而播种法，其实是一次次的拣货任务的安排、规划、执行的过程。

　　1. 拣货任务安排：

　　播种法是将多个订单集中到一起后，批量拣货，然后再分检成单独的订单(发货单)。播种法的最大优势在于，大量的订单在集中处理后，在理论上需要检的货品会均匀分布于整个库房中，拣货时只需要在库房中完整地走一遍，即可完成整个拣货的过程。

　　但这只是理想的情况。首先，货品会均匀分布的前提是，拣货批次中的订单数量足够大，一个批次的拣货规模足够大。但是在运营生产中，往往一个拣货批次对应于一名拣货操作员，而操作人员受人员处理能力以及装载工具的限制，只能货对一定数量的订单。一般情况下，一个拣货批次中一般不应超过50个订单。50个订单一个批次，很难达到货品均匀分布，无法达到理想情况。

　　拣货批次的安排(即一个拣货批次中包括哪些订单)，我认为有以下两点指导原则：

　　A. 单件货品订单单独处理：

　　单件货品的订单在扫描出库时可以采取与普通订单不同的方式(具体做法在后面谈到扫描出货时再描述)，可以显著提高扫描出库速度，因此需要单独处理；

　　B. 订单的大分区，小聚合：

　　播种法的优势在于聚合，将多个订单集中在一起处理，拣货人员只需要遍历一次拣货路径，即可完成所有订单的拣货。

　　但是前面讲过，由于各种限制，拣货批次一般限制在50个订单内，这无法保证货品在库房内的随机均匀分布。反而很有可能出现，部分货品在库房的一端，而另外的一部分货品在库房的另外一端的情况，这样整个的拣货路径则也会被拉长，拣货员工要多走很多的路，影响到了拣货效率。

　　拣货中最为理想的情况是，在一个货位上完成所有货品的拣货，但这显然是不可能的，那在此思路下，把一个货位的概念替换成一个较小的区域，在这个区域内完成所有订单的拣货，其效率也会较高。

　　因此，将整个库房分解成数个区域，在分派拣货批次时，尽量挑选货品全部位于某一个区域或者相邻数个区域中订单，组成一个拣货批次。这样做，也就是在大的分区中实现了小聚合，可以达到提高拣货效率的目的。

　在获得更多的数据支持情况下，还可以在分配库存位置的时候，有意识地将顾客同时购习概率较高的数件货品放置在同一个区域内，这样会使得“小聚合”更加紧密。

　　2. 拣货路径规划：

　　拣货路径的规划，实际上就是地理信息学中的路径规划问题，本篇不作讨论。而在物流库房中的路径规划操作，基于的是货位信息，货品的几何顺序可以按照其所在货位上分辨出来，因此也可依据货位号排序，制定路径规划规则(即货位排序的规则)，从而得到拣货路径。

　　当同一货品在多个货位上有库存时，在分配拣货任务时，往往会比较所有可能的拣货路径(前提是所有货位上的库存都足够)，再先其中的最适路径。而当一些货位上的库存数量不足时，其计算逻辑会更加复杂，在此不作赘述。

　　3. 拣货任务的执行：

　　拣货任务的执行，即在货位上检下货品的过程，需要注意两点：所拣货品的正确，货品数量的正确。

　　操作时，一般是直接由拣货人员人工处理，但为了操作精确，减少差错，所有的人工操作都应对应于系统。最理想的方式是使用RF设备逐个扫描条码，以确认货品和数量都正确无误。但逐个扫描时，效率会受影响，因此也有的时候是只扫描一个货品，以检验货品的正确性，而数量检查由人工完成。

　　4. 分检：

　　播种法在拣货批次完成后，还需要经过分检流程，才能将批次拣货分解成一个个订单。分检操作的流程大致是先扫描，然后系统提示与哪个订单相对应，放到分检架的哪一格，从系统角度来看没有什么特殊的。在运营生产中，要多考虑细节：

　　A. 电脑屏幕显示的字体要够大，这样方便操作人员辩认；

　　B. 扫描枪最好用架子支起来，可以解放操作人员的一只手，以提高生产效率；

　　C. 分检架、拣货车、操作人员、工作台的相对位置如何安排，才能既保证效率，又易于批次流转；