消除七大浪费的方法

第一，按客户需求的节拍生产，杜绝生产过剩。要按节拍时间生产，首先要实现生产线工位平衡和排产均衡，并按量和品种小批量化生产，再采用看板拉动的方式，遵守看板指令做到不提早发出信息和不提早生产，抑制生产过剩。这需要计划、物流和制造工程团队从机制上改变生产体系，才有可能实现。

第二，通过缩短生产过程周期时间和降低生产线停线风险，以及与主生产线同期生产，实现库存的降低。这也是需要我们从机制上改变生产系统，才有可能达到。

第三，通过优化各工程布局，并让生产工序形成流动，实践后工序到前工序取件的方式，削减搬运次数和搬运距离，以降低搬运的浪费。

第四，通过实践标准作业，并基于标准作业持续改进，消除作业中多余的动作和过度加工的浪费，同时实现过程周期时间的缩短，以及对在制品的控制。

第五，各工序内内建质量控制的机制，比如防错，预防次品和返工的浪费。

第六，健全设备的保全机制，消除设备停线导致的等待浪费。通过多能工的培养和少人化的配置，实现人员作业的自调节和平衡，减少人员作业的等待。

第七，运用VSM工具，将整个生产过程的物料和信息的流动系统地呈现在图上，让物料和信息的停滞一目了然，从而找出在什么地方存在何种浪费，并从系统和全局的视角，发现制约系统效率和过程周期时间的主要浪费点和问题，以驱动问题的解决和浪费的消除。