东莞某电子公司最终品检验管理办法

1.0目的:
鉴定产品质量符合规定的程度，防止不良品入库及出货，评估整个质量制度的效果，提早发现缺点，对客户保证质量。
2.0范围:
凡加工完成后之产品自入库前至出货时段的检验均属之。
3.0权责:
4.1 OQC组长：负责各种检验标准的制定和执行工作.
4.2 OQC：负责成品的质量检测、判定、标识和处理.
4.3 QA:负责产品的各项测试及产品验证.
4.4仓储：负责成品的验收、登记、储存、管理工作
4.5生管、工程、采购、制造：负责所有不良产品的最终处理及决策.
4.0术语:
最终品：指的是产线完成品，待出货的产品
5.0作业内容:
5.1检验范围
5.1.1生产线生产的最终品
5.1.2制造入库的最终品
5.1.3出货前的最终品
5.2检验前的准备
5.2.1当OQC接到制造的入库单后，以入库单的内容及时准备相对应的SIP和测试工具等.
5.2.2当OQC收到客服部发出的出货信息（送货单或E-mail）后，以出货信息的内容准备相对应的SIP和相关资料.
5.3检验标准
5.3.1 成品检验规范（SIP）
5.3.2客户签样
5.3.3 QC工程图
5.4最终品检验
5.4.1当产线在生产时，OQC在产线以MIL-STD-1916-Ⅰ级抽取成品检验LCR、电流和性能，并把结果记录在<成品测试记录表>中.
5.4.2在入库检验时，电气性能、尺寸、外观和包装依MIL-STD-1916 III级单次正常抽样计划检验；信赖性测试由QA负责.
5.4.3待检品以每栈板为一个LOT的方式执行抽检。抽检时采取随机抽样,并使栈板的每一层中至少有一箱被抽样到.
5.4.4若客户对抽样计划有特别要求时,则按客户具体要求内容执行检验。
5.4.5成品贮存期超过一年的,由仓管通知OQC执行呆滞品检验,检验完毕后将检验结果填写于<库存物料质量检验记录表>,并呈报上级,以便对库存呆滞品做出相应的处理.
5.5检验判定
5.5.1若抽检后无不良，判定允收，OQC需在抽验的成品外箱上盖“QA OK”章，并在此批产品的待检卡上盖“QA OK”章
5.5.2若抽检发现不良，但不良现象在我们限度之内时，判定允收；若抽检不良不能接受时则开立<质量异常纠正措施报告(CAR)>，并于成品待签卡上贴红色“拒收”标签,通知产线将此批批退的产品重工,并追踪此批产品的重工结果。
5.5.3“拒收”之成品重工后,OQC需针对重工内容对重工批依MIL-STD-1916 III级抽样标准进行检验.检验无发现不良,按5.5.1执行并将检验结果备注于<成品入库检验报告>内;检验再次发现不良则按5.5.2执行.
5.5.4 OQC成品抽检发现异常时，OQC以<质量异常纠正措施报告(CAR)>知会IPQC,IPQC根据其所描述的内容于制程中作重点检查,以及时杜绝及防止类似不良再发生。
5.5.5当OQC发现不良品,并要求返工成品时,以追溯前2小时生产品为返工数量,并通知IPQC跟踪重工情形,若发现返工重检不良率超过2﹪,且遍及该时段,则需要再往前追溯全检(以前2小时为一阶段).
5.5.6 OQC在产品出货装柜前根据<制造令>和<成品检验规范(SIP)>对外箱唛头、包装状况及整体外观进行出货前检验,检验完毕后,填写<OQC出货检验记录表>。
5.6异常处理        
5.6.1依据<成品检验规范(SIP) >若此批产品被判为“拒收”，除将此批成品退给制造外，另须开立<质量异常纠正措施报告(CAR)>给制造，要求制造单位对不合格品进行真因分析，制订防止再发对策.
5.6.2 OQC需追踪制造部门于<质量异常纠正措施报告CAR>开出之日起5个工作日内回复,接到制造单位回复之对策时，须审核其对策内容:是否抽象、空洞及可行性。如是，则将其退还制造,要求重新提供对策.