推进精益生产的前提：七大浪费

丰田汽车工业公司的总经理丰田喜一郎在考察完美国的汽车工业后提出：“要三年赶上美国！否则，日本的汽车工业就建不起来。”为此，大野耐一说为了赶上美国必须了解美国，必须向美国学习。

在1937年前后，大野耐一在丰田纺织公司的纱厂现场任职，曾听到一个到过德国的人说，当时德国人的产量是日本人的三倍。后来这个人从德国到美国，知道了德国和美国在产量上是一比三。因此，日本和美国相比是一比九。当时大野耐一听到这个人说美国一个人的活在日本需要九个人来做的时候，他大为震惊。

大野耐一想美国人的生产效率远高于日本，这种差异应该不是体现在体力上，不是美国人付出了十倍于日本人的力气。造成这种差异的原因一定是日本人在某些方面有巨大的浪费。基于这种想法，大野耐一提出了现场存在的七大浪费。

同时，大野耐一说作为推进精益生产的前提，必须彻底揭露浪费现象并消除。而消除这7大浪费的工具就是精益生产的两大支柱准时化和自働化。

这7大浪费分别是：

生产过剩 Overproduction

纠正 Correction

搬运 Movement

无效的动作 Motion

等待 Waiting

库存 Inventory

过度加工 Processing


下面分别对这7大浪费做一介绍：

生产过剩 Overproduction：

生产过早：比客户需求的时间提前生产出来；生产过多：生产出在某个时间比客户需求数量多的产品。

纠正 Correction：

为满足客户的要求，对产品或服务进行的返工。

搬运 Movement：

除去准时化生产所必需的搬运，其他任何形式的搬运都是一种浪费。

常见的搬运浪费：

在不同仓库之间的移动、转运、长距离运输、运输次数多等。

无效的动作 Motion

不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。

常见的12种动作浪费：

双手空闲、单手空闲、作业动作停止、动作太大、左右手交换、步行多、转身角度大、移动中变换“状态”、不明技巧、升背动作、弯腰动作、重复/不必要的动作。

等待 Waiting：

常见的等待浪费分为四种：

1、 物料没有及时送达或上一工序零件没有完成加工，导致加工无法进行；

2、 机器自动加工但操作者等待机器加工；

3、 机器加工时发生故障不能正常作业；

4、 为了防止异常作业员监视显示屏。

库存 Inventory：

工作需要的必要库存以外的是浪费。

过度加工 Processing：

把与产品性能尺寸、产品质量没有任何关系的加工都当作是必要的加工而进行操作都是加工的浪费。


工具方法：

生产过剩 Overproduction：客户节拍 T.T、单件流、均衡生产、看板拉动。

纠正 Correction：自働化、防错、自工程完结、标准作业。

搬运 Movement：单件流、看板拉动、成套搬运、循环配送、支持操作员的工位货架、低成本自动化LCIA。

无效的动作 Motion：动作经济四原则、标准作业。

等待 Waiting：人机分离、工作分配、生产线平衡、快速切换SMED。

库存 Inventory：看板拉动、单件流、均衡生产

过度加工 Processing：三现、5-Why。