精益生产实现企业的精益之路

　　企业想要实现精益之路，往往都会想到去实现精益生产，从而就会去了解什么是精益生产。
　　精益生产具有拉动式准时化生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程等特点。其中拉动式准时化生产要求以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。全面质量管理则强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。团队工作法强调每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。并行工程要求在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
　　消灭浪费是精益企业始终不渝的追求，因此传统企业精益生产之路的核心就是消灭浪费。为此，传统企业需要通过消除质量检测环节和返工现象、消除零件不必要的移动、消灭库存来改进生产流程，还需要通过减少生产准备时间、消除停机时间、减少废品产生来改进生产活动，最后，通过提高直接和间接劳动利用率，让劳动利用率得到大幅度的提升。
　　需要指出的是，精益是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题，让那些热衷于传统生产方式而对精益生产持怀疑态度的人，能举出这样或那样的理由来反驳。通用、摩托罗拉、美国铝业等世界级企业在启动“精益生产”的变革前期阶段，都呈现出投入成本高于利润回报的局面，而且都经过了几年的磨合才形成了新的习惯，“精益生产”的始作俑者日本丰田公司，更是经过了35年的实践才形成体系。显然，任何企业按照常规的逻辑去实践变革，都无法回避和缩短消极抵制的混乱过程。
　　这样，有没有一种可以缩短混乱过程的逻辑方法、怎样应用这种逻辑方法去指导精益生产的实施就成了人们对“精益生产”理念把握的关键。人们在接受新概念和事物的时候似乎有一个误区，就是总是不自觉的把自己放在新事物的对立面去看待问题，这样，从人们的思维定势上就已经与新事物对立起来，从而影响到人们的情绪和行为是反向的。人们在不知不觉中陷入了这种思想陷阱，就给精益生产的实施增加难度甚至导致精益生产实施的不成功。