精益实战之看板KANBAN 拉动

大明传动，也许是中国精益推行应用最成功的中小民营企业。
从年营业额2000万到年“亩产千万”，
从被客户嫌弃，到世界500强客户的“永久战略伙伴”“金牌供应商”，
连续多年包揽“最佳产品质量奖”“持续改善奖”。
从一个作坊式企业成长为全球行业隐形冠军......
10年，取得以上成就的关键就是：
大明传动现场做到了3秒钟目视化标准，也就是3秒看到你所要的，从传统企业成功转型为精益企业。

下面，咱们跟随作者陈先平来到大明的现场，看看大明成功导入精益转型之路。

一、看板定义

看板（Kanban）在日文中表示一种信号，分为信息看板（工作指导书、指标、图片等现场目视化内容）和物流控制（生产控制）看板。
物流看板是一种拉动式的生产控制方式，从后一道工序通过看板卡（信息流）向上一道工序传递物料消耗信息和补充要求；通过这种方法反映的生产信息既简单直观，又准确及时，它是准时化（JIT）生产方式的核心。

二、建立看板拉动系统目的

生产看板拉动系统是一种直观的生产控制手段，通过单点控制（装配），采用拉动式的生产方式，迫使零、部件生产的同步化，看板拉动系统能避免过量生产，从而使生产和库存控制变得更加简单和直观。
看板拉动是按客户的需求来组织生产为核心，最终实现柔性的制造体系。

三、看板拉动系统生产原则

1.回传的看板卡片数量没有达到生产开始点数量时，禁止生产；
2.只能生产与卡片数量（后工序客户消耗量）和型号一致的物料；
3.先到先服务（生产）：前工序（供应商）按到达生产开始点的顺序进行零部生产或采购补充
4.不能把有质量问题的物料送入超市；
5.除因订单和产品原因增加的一次性或临时看板卡外，看板卡只能来自后工序。

四、物料超市的管理

1.物料超市“5S”的管理
超市的物料存放一定要符合“5S”要求的“三定”原则；物料超市内的所有物件要有“5S”的清扫基准；物料超市内物料的摆放方式应遵循动作经济原则和“先进先出”的原则；账、物、卡的一致是物料超市最基本的要求.
2.物料超市的安全管理
物料超市管理员要做好日常的防火、防盗、防水、防潮等工作，以确保物料超市内合格的物料不会因存放条件的不妥而造成变质现象。
3.精益货架、周转箱的系列化管理
精益货架是采用精益线棒组合而成的货架，线棒货架可根据物品周转箱大小进行调整。精益货架作为物料超市的专用货架，不得挪作它用。周转箱应按规定的规格进行采购和使用，逐步实现全集团所有周转箱的系列化和标准化。
4.超市物料的标识和定位系统周转箱内看板卡片的物料名称、物料代码、型号、数量都应与物料严格对应。货架上的货位号和超市物品位置信息板，有利于迅速找寻和领取物料；超市物料货架上方应悬挂明显的标示牌。

五、看板卡片解读

1.看板卡片的构成要素
2.卡片类型：拉动生产系统的看板卡可分为重复卡片、一次性卡片和临时卡片等类型。
重复卡片用在控制具备批量和可重复生产的品种上；自动运行，一般状态下不需干预。
当订单波动较大（一般大于30%以上）或季节性和假期安排等影响时，需增加临时卡片或抽走卡片对库存和生产进行干预，待订单回归正常时，再恢复原有状态。
一次性看板主要用在小批量一次性产品的生产上（对这类产品不建立超市库存，以降低风险），一次性看板是将传统的生产计划看板化，人工临时填写并加如拉动系统进行生产，物品和卡片。

六、零部件车间生产看板的管理

看板拉动系统分为二个环节来进行，第一环主要是拉动各零部件事业间的物料，第二环是针对各车间内部的部件和外协供方的拉动。

七、物料配送和卡片传递

1.物料配送员（水蜘蛛）在配送物料和回传卡片时，一定要遵循定点、定量、定时的原则。
看板卡的回收方式采用“定时不定量”的模式，时间间隔为 2 小时，即送料员以大约 2 小时一次的频率收集和回传看板卡。
装配超市已为各零件车间单独设置卡片回收箱，各车间送料员以空箱交换的形式带回卡片，同时将空箱运回。
2.物料配送（物流）和卡片（信息流）工作原理如下图示：
3.装配线各工序的物料一般采用两厢系统，一厢在用，另一厢到超市补充（同时带回消耗物料的卡片，放进相应零件车间或外购件卡片的回收箱）。装配送料员须按送料地图配送物料。
4.装配送料员应不断在生产线现场巡逻。

八、看板系统的管理和维护

1.看板拉动系统的最高管理者为车间主抓生产计划的副总经理。
2.看板卡的管理：看板卡的新增、撕毁、抽减工作统一归口在装配车间 PMC，其它任何人员不得调整。
3.车间的 PMC 主管每月定期对看板拉动的型号目录进行刷新，并组织相关车间做好看板调整工作。
4.每周由车间的计划负责人组织各车间的相关人员，对看板拉动系统进行一次检查，检查内容包括：
卡片数量和库存量是否与规定一致，卡片传递（信息流）和物料配送是否按要求进行，超市的管理（物品摆放、料卡信息、先进先出原则、帐物相符），周转箱的使用状态，断流的原因等。
对现场发现的问题点立即进行纠正。检查结果须形成记录，并通报给各车间的负责人作出整改措施。
5.各车间的 PMC 负责对本车间的看板系统的管理，每周需组织人员对现场进行核查。各车间的看板管理员由该车间的 PMC 主管担任，PMC 主管须对看板运作的正常化负直接责任。
6.各车间的物料配送员负责对物料的配送和看板卡的回收管理，每二小时配送一次物料和回收一次看板卡。
7.各车间的非看板管理人员，在未经允许的情况下，不得撕毁、增减、涂改和丢失看板卡。
8.各车间送往物料超市的物料都应为合格产品。如因某种物料的质量问题或送货不准时造成的停线责任由该物料供给单位承担。
9.看板卡必须在正确的位置（周转箱内，卡片收集箱内，看板架卡槽中，或在机台等待加工）一旦在其他区域发现和拾到遗失的看板卡，应立即与 PMC 部门直接联系。

各车间的各级管理层，需加强员工在看板生产方面的培训工作，并制定相关的管理规则以保证看板系统能够顺利的运行。