品质改善：日本迅速崛起之所在(续1)

品质改善：日本迅速崛起之所在(续1)

富有日本特色的品质改善活动：详解

适时生产

适时生产又称为精益生产(lean production)，缘于丰田生产系统(toyota production system)，还可以叫作“无库存生产方式(stockless production)”、“零库存(zero Inventories)”、或者“一个流(one-piece flow)”。“精”即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当时生产必要数量的市场急需产品或下道工序急需的零部件；“益”即所有生产经营活动均要有效益，具有经济性。适时生产方式能够急速地大幅度降低成本，缩短交货周期，增强企业的获利能力。JIT生产方式的体系包括：追求无缺陷的品质；持续地降低在制品库存；实行生产同步化；推行标准化作业；提高生产系统柔性；推行“以人为中心”的自主管理。

JIT生产方式的基本思想是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，消除各种没有附加价值的动作和程序，“彻底消除浪费”，即“零浪费”，杜绝浪费任何一点材料、人力、时间、空间、能量和运输等资源。其所指浪费即“不能产生附加价值的各种现象和结果”。“零浪费”作为JIT生产方式的终极目标具体表现在7个方面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费：关注产品，强调多品种混流生产。将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为零或接近为零。(2)“零”库存：关注库存，强调消减库存。将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。(3)“零”浪费：关注成本，强调全面成本控制。消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。(4) “零”不良：关注品质，强调高品质。不良并非依赖于检查发现，而是在产生的源头加以消除，实现零不良。(5)“零”故障：关注维护，强调提高运转率。消除机械设备的故障停机，实现零故障。(6)“零”停滞：关注交期，强调快速反应、短交期。最大限度地压缩前置时间，消除中间停滞，实现“零”停滞。(7) “零”灾害：关注安全，强调安全第一。人员、工厂、产品全面实施安全预防检查，采用SF巡查制度。

精益生产可以总结为五大原则：(1)确定价值；(2)掌握价值流；(3)致力于实现流水线生产方式；(4)建立拉动式管理；(5)追求尽善尽美。

看板管理

看板(kanban)是日语特有的管理名词，其英文可以是“signboard”或者 “visible record”。通常，看板是一张标签或卡片，放在透明颜料袋装内，或贴在零件上，或贴在盛装制品的容器上，还可以是流水线上各种颜色的小球或信号灯、电视图象等。在卡片上标有零部件的名称、号码、生产数量、生产时间、运送计划、运送地点、放置场所等项目。看板是揭示牌，看板是实现JIT生产的重要沟通工具，看板也可以说是JIT生产方式最显著的特点。“看板方式”就是利用“看板”在各工序、各车间、各工厂及总厂与协作厂之间来往传送作业命令，使各工序都按照看板所标明的要求去做。其独特之处在于从最后一道工序入手，依次向前一道工序领货和订货，从而使各工序能在必要的时间得到必要数量的必要零部件，以实现各工序间准确而及时的配合，最终排除无效劳动，杜绝浪费，做到均衡而稳定的生产。看板主要有两种：取料看板和生产看板。取料看板标明了后退工序应领取的物料的数量等信息，生产看板则显示着前道工序应生产的物品的数量等信息。

看板管理，简而言之，是对生产过程中各工序生产活动进行控制的信息系统。适时生产方式以逆向 “拉动(pull)”方式控制着整个生产过程，即从生产终点的总装配线开始，依次由后道工序从前道工序“在必要的时刻领取必要数量的必要零部件”，而前道工序则“在必要的时刻生产必要数量的必要零部件”，以补充后道工序领取走的零部件。看板在生产过程中的各工序之间周转，将与取料和生产的时间、数量、品种等有关的信息从生产过程的下游传递到了上游，并将相对独立的工序个体联结为一个有机的整体。通过有效地利用看板，可以将之作为生产以及运送的工作指令，防止过量生产和过量运送；可以将之作为“目视管理”的工具，提高管理的绩效；可以将之作为改善的工具，不断提高品质的水平。

企业范围品质保证

企业范围品质保证(CWQA：company wide quality assurance)的主要内容可以概括为：(1)品质保证体系(源流管理、后道工序就是顾客)；(2)品质成本体系(包括预防成本、评价成本、失败成本)；(3)过程品质控制体系(过程解析)；(4)原材料管理体系(采购管理、委外管理)；(5)新产品开发体系(体系建立)；(6)标准化体系(技术的储蓄和积累)；(7)日常要项管理体系(组织明确、权责清晰)；(8)方针管理体系(方针、目标、对策的管理)；(9)机能类别管理(横向管理)； (10)CWQC组织经营(按照部门类别管理、按照机能类别管理)；(11)教育训练体系(品质文化同一，以及人才培育)。与美国式TQM相比，其侧重点如表3-2所示。

表3-2 TQM与CWQC之比较

美国式TQM 日本式CWQC

(1)产品导向——制造及出厂检验及问题解决(2)过程导向——统计过程控制，防止失误(3)系统导向——组织中所有部门的品质保证 (4)人性导向——教育培训、员工品质思想改变(5)社会导向——产品成本与制造过程稳定之最佳功能设计(6)成本导向——品质损失函数(7)消费者导向——品质功能展开

全员生产保全

与企业范围品质管理、适时生产一道，全员生产保全(TPM：total productive maintenance)是富有日本特色的三大策略活动之一，主要侧重于对机器设备的保养维护和改良。机器设备的精度会影响到产品的品质：机器设备故障多，就会影响产出、交期、成本等。全员生产保全的主要目的就是提升机器设备的综合效率，追求零故障、零不良和零灾害。全员生产保全的主要活动包括：(1) 自主保全；(2)计划保全；(3)个别改善；(4)初期管理；(5)易制设计；(6)教育培训。

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