如何正确有效的推行TPM管理体系

TPM起源于六十年代末的日本企业，TPM(TotalProductiveMaintenance)即为“全面生产保养”，在日语中译为：综合生产保全，是为提高生产率而评价生产设备的改善活动。TPM是一个综合概念，首先它是以追求生产系统效率的最高值为目标，再者是要求员工从改变作业意识到使用各种有效手段，构筑能预防所有灾害和不良产品的出现。无论是企业的管理部门还是销售、生产系统，TPM活动都能够适用。
　　TPM强调的是全员性，是上至企业最高领导人，下到每一名普通员工都要参与的管理和改善活动。全员参加是决定活动能否开展下去的关键，发动全员参加的TPM动员会是很有必要的。另外，在发动TPM动员会的时候，就做一张详细的计划甘特图，将工作的详细计划做出来，越详细越好，如果不对，以后可以修改，这样就不会忽略了。
　　很多企业在推行TPM时，只着重强调设备效率，忽略了精益生产的其他改善内容。其实，如果大家在实施的时候，将JIT思想随时做一个思考基础来进行，那么结果大不一样，比如，你是不是要采取Cell生产模式?你的价值流过程有不增加价值的地方吗?或许你还可以做一张V***图。当思考这些后，你会发现，很多时候，你可以改善设备效率以外的很多事情，而这些事情在工厂的以前，似乎是很难改变的，这个时候改变了，效率可能大大提高了。做TPM一点都不能急，一些步骤必须要遵守，否则就会前功尽。
　　第一步培训
　　TPM需要大量的培训，在前期开始前，以及实施中，都要不断地进行，里面除了涉及到一般的5S，七大浪费，QCC，QC七大手法外，还有MTBF，MTTR分析，动作分析，时间研究，工序分析等等，设备原理，等等，这些搞下来有好几十场不同内容的培训了。
　　第二步设备5S
　　整理(Seiri)：除了现在我们实施的整理内容外，它在设备上的内容还有：将闲置的设备直接拉走;对设备上的一些无用的，人工加上去的东西，立即清楚。将设备修理工具分开，维护工具分开，模具分开，都是按照一般的整理知识来做的。特别是设备上要用到的油，一定要按照需求量来准备，将多余的拿走。整顿(Seiton)：设备的很多地方都要做标示。那些地方要给油，频率如何;设备分为那些功能，分段标示;设备的消耗零件要标示;所有可能导致严重后果的开关要标示;工作区域和非工作区域要标示;设备易发故障部件要标示，等等。清扫(Seiso)：让设备每个角落都干净，包括设备所处的场所;给设备定期管理注油，凡是需要有油的地方都要这样管理，让设备良好的转动。在一般工厂里，前两个S是重点，在TPM里，第三个S是重同样，5S是永恒不变的活动。
　　第三步总点检
　　设备的总点检查有很多内容，需要将设备的每个细节都做详细的分析，包括生命周期分析，故障可靠性分析，等等。当然所有分析并不需要专业的统计，简单工具就可以了。然后做一个设备的总点检系统。
　　第四步个别改善
　　1、要培训一线员工的改善意识普遍企业的员工对改善一点意识都没有。因为在他们眼里，连什么是改善都不知道，所以意识的培训，就很重要了。一线员工的知识都很肤浅，需要有很好的技巧，去培训他们这些改善知识。
　　2、调动一线员工的改善欲望普遍企业的员工都没有改善欲望，不管他们对公司满意与否，对于是否比一般工作多余部分的改善，没有动力。一线员工改善欲望的调动，则关系到TPM成效大小的关键。
　　最后，很多企业在推行TPM的过程中，自我感觉良好，偏偏结果，则强差人意。究其原因，主要是漠视了TPM里面的三个结果要素。企业经常因产品合格率难搞，而没把它做好，而对提高设备的时间效率和性能效率，则表现得更有热情。
　　其实，不妨把TQM的方式，应用到TPM的产品合格率上。特别是对于一些非大型机械设备工厂，是非常管用的。
　　TPM既是对企业管理的提升，也是企业全员性的生产改善活动。从企业直观反映，开展TPM提高了设备生产性，就是提高了劳动生产率，降低了设备损耗，提高了产品质量和工作效率。从深层次讲，TMP为企业不断完善管理，激发员工的创造精神和成就感都产生了巨大作用，TPM改善了企业体质增强了企业整体活力，使企业永远在完善中成长。