如何做一名仓库主管（制造型企业）

各位兄弟先注意我的标题，是做一名仓库主管，而不是做好
因为做好，太难了。
首先说一下，我的上级我虽然不是很喜欢，但是他真的是一名合格的职业经理人，我从他身上学的一些东西，都是比较接地气的。至于云课堂这些东西，真的是要靠自己领悟。不能说没用，是要捅破那层窗户纸。

管理好仓库，我觉得简单来说，只做好三点就可以了（虽然这三点很难做到）
1、账实相符
2、8S管理
3、团队打造

这个是我这几年的一个感悟。我现在分门别类的说吧。当然这三点，很多地方是相互依存，或者相互制约的，所以后面的话，很多会有重复。

一、账实相符
这个是一个仓库人必须做到的，如果没有这一点，你所做的很多东西都是没意义的。
账实不符，会造成车间停产事故，会造成物料的积压，会造成销售的断货，会造成PMC的误判
带来的结果就是，停产，呆滞料增加，不良品增加，废品增加。
后果不可谓不严重。
当然，每个公司会有每个公司的标准，可能不一而足。但是我们为了这个目标的努力，剖析下来，是很多的。
不管是哪种仓库，其实都是要做好收发存这三个字。
1、收
先说收，对于成品仓库来说，有车间生产的成品，有OEM代工的产品，有委外加工的产品，还有退货入库
对于材料仓库来说，有供应商来料，有委外加工，有拆解入库，有形态转换，有退货入库……
不同的公司，不同的系统，不同的产品，有不同的流程。

抛开账务，我们说下实物的问题。
先说材料仓库，对于材料仓库来说，每天要收的货物是很多的，制造型的企业每天所需的物料是很多的，也是很杂的。
面对十几个甚至是几十个供应商，如何尽快地完成货物清点，暂收，品质判定，入库。
这个过程中，还有不良退货，让步接收，部分收货，车间挑选等各种情况出现。

实物

1.1   计划
很多企业根本不重视这一步。
没有合理的计划，或者说，仓库不知道收货计划，是比较被动的，供应商来了，才进行调整。
当然，收货之后，没有反馈，也是比较差的。

对于来料的计划，PMC部门，也就是采购，应该有相关的计划。
采购跑mrp的过程中，所依靠的，也就是ERP中的数据，所以仓库是否可以提供一份准确的数据，是至关重要的。
mc要负责物料的采购、收发、存储、计划。根据生产计划生成的采购计划有了之后，剩下的就是将其分解。
那么每日的送货计划，其实是可以看到的。
srm供应商管理系统，起的就是这个作用。一周之内，某个供应商的送货计划，一日之内，某个仓位的送货计划，都可以看到。
当然，在最初没有srm系统的时候，一般都是采购人员直接和仓管对接，进行预先通知，方便仓管员进行货位的整理。

有了每日的送货计划，仓库主管可以方便地监控整个材料科的来料情况，知晓当日的工作量，方便调配。
仓管员也可以直观地知道次日的来料情况，进行调配。
很多公司，会将每个仓位的来料时间固定在一个时间点上，方便各仓位进行自己的时间调配，不要在同一个时间里，既有发料又有收料。
有些公司可能做不到这一点，但是收发的时间也要尽量错开。毕竟车间领料的时间，还是能固定的，除了一些JIT物料和紧缺物料可能会随时来货，打断发料之外，剩下的，应该都不影响。
作为一个仓库主管，应该随时关注物料的入库进度，关注急料的入库，对于车间和采购反馈的一些问题，找到其原因所在，进行沟通协调，进行优化。
有些时候，仓管员对于自己区域的不良品退料，可能跟踪不及时，加上呆滞料的影响，就会造成库位的紧张。
1.2  检验
在这个过程中，注意对仓管进行培训。供应商进入公司，我们需要对他们进行监督，人车物都是。
人员的风貌，车辆的安全摆放，物料的及时处理，属于我们的管辖范围。
很多供应商会有夹带出厂现象，要和保安部门进行协同调查。
供应商入仓库，要进行登记，要按照登记的顺序进行收货。
供应商要听从仓管员的指挥，定点放置物料，放入待检区，待货物完全接收之后，完成入库动作。
是品控先签名，还是仓管员先签名，很重要，有些仓管员会等到供应商把货物放入指定位置后，才签名。
因为签名之后，相当于已经收货了，供应商可以根据这个来拿钱。
仓管员要记住一个事情，要有品控的签名，才能收货。
待检区的成立，相当于给了一个缓冲，不会冲乱货位的安排。这个过程，仓管员可以指挥供应商协助入库。

仓库主管在这个过程中，要培养仓管员的业务能力。并且对供应商来料不良的情况进行登记。协同相关部门进行及时登记。

1.3清点入库
这个过程，是个比较重要的过程。很大一部分的少数问题都是在这个时候产生的。
大部分供应商都不会刻意少数，但是也不排除类似我们发成品，少发发错的情况，供应商也会出现装错，装少的情况。
对于物料的抽查比例，应该按照ABC类型，制定相关的抽查比例，这个比例，作为仓库主管，应该和采购部门进行协商。
一旦物料被发放到车间，出现少数的情况，那么第一时间，就要追溯回来。
部分可以得到供应商配合的物料，我们可以放一下，供应商愿意补，我们就换一下。
补料非常难的物料，那么就要让仓管引起重视，加大抽查力度
让采购、仓库、车间三方面都引起重视。
如果是仓库的责任，后期对于出现该种情况的供应商，要加大抽查力度。
如果是车间的责任，事情处理起来比较复杂，因为车间一般在各个公司，都是比较强势的一面。
建议使用“钓鱼”的方式，将一批货物进行彻底的清点，保证不少数，然后做好暗记号，发放给车间的时候，如果车间还是在反馈有问题，那么就可以认定，车间有浪费材料的行为存在。
这种情况，就需要仓库主管和车间进行沟通了。
总之是针对少数的情况，进行及时处理，将事情提到高度，引起各部门的重视，车间报废，要有车间的标准和相关的责任负担。
长时间的由供应商补数，给车间、采购、仓库都会带来很大的困扰。
还是不能解决的话，这个问题，就要引起高层的重视。
剩下的不良品，集中处理，分阶段处理，尽快处理。

1.4货物上架
收完货物之后，剩下的就是尽快入库了
对于货物的入库，平面仓库的话，一般要求供应商，或者自己把货物摆放到位，完善存卡，做好标识，做好货物的安全防护工作，保证五距。
对于立体仓库来说，在二三层的话，要做好缠绕膜的防护工作。

账务

接下来我们说说账务的处理。
单据的处理，我就暂时不说了，供应商的送货单，如果在srm没有上线之前，基本上都是各家有各家的样式，没有统一，保存好底单，存档备查。
一个制造型企业的仓库，必须由3-5年的单据存档备查。
一般来说，账务的处理，就我认识到的，目前有ERP、CRM、WMS、SAP，配合RF扫码系统
如果上线了SRM，那就基本上都是srm开出的送货单，收货完成后，直接在srm做账（供应商会在srm中签到，然后品控进行检验。最后是仓库做账）
sap和wms基本上同理。如果说没有rf的配合，sap属于直接做单入库，没有到货单的说法。所以很多公司可能会做sap和srm的接口。没有的话，就是做两个账务。
如果有的话，那就是直接扫码入库，系统自动过账，免去了账务处理的麻烦。
ERP一般我用的是用友U8，做好到货单，然后检验完成做入库单即可。

这中间，有很多说法。
账务处理，到底是由仓管员完成，还是由账务员完成，这个是个很大的问题。
其实我永远是建议，去掉账务员的。
仓管员只管实物，不管账务，有很多弊端，可惜很多人认识不到。很多企业把账务员抓在财务的手里，监控仓库。
账务不是对实物负责，或者说仓管员不参与到账务里，弊端很多。如果有审查的制度，建议财务做审查就好了。
几个账务员，处理十几个或者几十个仓管员的账务，有些时候，如果要是在某个环节遗漏，就需要仓管员去跟踪了。
这个时候，仓管员和账务员互相推诿的现象就出现了。
没有crm系统的配合，仓管员甚至无法了解到相关的数据。

材料仓库的收货，永远是重中之重的业务，不可忽视，对于供应商的监管，是很重要的一个环节。对于和采购、车间的配合，也是很重要的。
成品仓库的收货，简单了很多，去掉了OEM，基本上都是车间入库，只要把握好，就没啥太大的问题。
另外说一下，对于一些特殊的物料，在入库的时候，就做好标识，比如试产的，模具更改的，特殊物料的。好记性不如好标识。
对于非常相像的货物，不但在放置的时候，要分开放置，甚至要做一些对比照片。
如果是根据编码进行放置，那么最后三位编码比较接近的，要分开放置。
还有就是，在这个基础上，要做到ABC类物料分开。
另外对于jit物料的跟进，相当考验仓管员本身的能力，对物料状态的把控要相当到位。对仓库和采购，也提出了更高的要求，在这一点上，仓库主管要和采购做好协调和沟通，绝对不能出现停产现象。


2、发
现在再来说说发。

也是先说实物处理。
发，主要针对于车间和供应商（有些委外加工的）
怎么发，是个很大的话题。
大部分企业的材料仓库，会有一个备货区，但是相当一部分的企业仓库，是没有这个备货区的。
这个时候，仓管员和领料员，就会经常在仓库里走来走去的。
很多仓管员采取的是摘果法，采用播种法的少之又少，因为很多企业的模块化生产程度还不够，今天研发部门把一个产品的十字螺丝变成了一字，就产生了一个新产品。
通用物料少，专用物料多，造成了播种法的不能使用。所以都是摘果法，一个领料组一张单子，仓管员拿着单子，走遍仓库。
这个很无奈，但是必须做。

此时就涉及到了整零分开的原则，不论对于一个原材料仓库还是对于一个成品仓库来说，整数和余数都要分开。
有些仓库实施了零数货架的制度，这个对于小物件还可以，大的就不行。而且对于仓管员本身来说，要求也比较高，但是一旦实施开来，效果是显著的。
如果说实在整数和余数无法分开，也必须要单独存放，尾数做好标识，至于做标识的方法，各不相同，没有现成的规律可以遵循。


说到发，还有个东西就是退换货。

比如车间的退换货，因为车间的生产节奏，一般都不会集中在一个点上，所以可能随时都会有不良品入仓。
但是要注意，已经发给车间的，都是已经判定合格的产品，车间的巡检如果发现了不良品，那么就是来料检的工作没有做到位，这个情况，如果少了，还好，如果多了，就要反馈给品控部门。
如果是车间在生产过程中造成的不良和报废，这个就要特别注意。
不排除车间会有一些情况，能够发现各种不良情况，但是这种情况应该是少数的，而不是常态的，频率高了就要和其他部门进行一些沟通。
退回的货物，要根据供应商进行分门别类的存放。

（暂时先写这么多，待续）



















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